ภายใต้กลยุทธ์การเพิ่มขีดความสามารถในการกำกับดูแลการประกอบธุรกิจอุตสาหกรรมของ กรมโรงงานอุตสาหกรรม การจัดทำคู่มือการกำกับดูแลโรงงานอุตสาหกรรม เพื่อป้องกันการก่อมลพิษต่อสิ่งแวดล้อม ก่อให้เกิดความปลอดภัย ป้องกันและลดอุบัติเหตุอุบัติภัยจากการทำงาน เป็นกิจกรรมที่สำคัญของการพัฒนามาตรฐานและคุณภาพในการกำกับดูแลโรงงาน เพื่อให้เจ้าหน้าที่กรมโรงงานอุตสาหกรรมและหน่วยงานเครือข่าย  ที่มีหน้าที่ในการกำกับดูแลโรงงานมีแหล่งความรู้เกี่ยวกับโรงงานอุตสาหกรรมประเภทนั้น ๆ และใช้เป็นแหล่งความรู้และอ้างอิงในการพิจารณาอนุญาตและการตรวจโรงงานให้เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลยิ่งขึ้น ทำให้การกำกับดูแลโรงงานเป็นมาตรฐานเดียวกัน รวมทั้งจะเป็นประโยชน์ในการถ่ายโอนเทคโนโลยีและเตรียมความพร้อมในการกระจายอำนาจสู่ภูมิภาคและท้องถิ่น   ซึ่งการดำเนินการดังกล่าวนี้เป็นไปตามข้อเสนอการเปลี่ยนแปลง (Blueprint for change) ของกรมโรงงานอุตสาหกรรม สำหรับปีงบประมาณ พ.ศ. 2549 – 2551

   อุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก ซึ่งเป็นอุตสาหกรรมที่ความสำคัญต่อภาคเศรษฐกิจของประเทศ ซึ่งจำเป็นต้องได้รับการสนับสนุนส่งเสริมจากภาคราชการ ในขณะเดียวกันก็เป็นอุตสาหกรรมที่อาจสร้างผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมและมีปัจจัยเสี่ยงต่อความปลอดภัย และอุบัติเหตุอุบัติภัยจากการทำงานในเรื่องอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็กจึงได้จัดให้มีการจัดทำคู่มือการกำกับดูแลโรงงานอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก  ขึ้น

 

     
ขึ้นบน
       
       

การจัดทำคู่มือการกำกับดูแลโรงงานอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก มีวัตถุประสงค์ ดังนี้
     1.   เป็นแหล่งความรู้เกี่ยวกับลักษณะของการประกอบกิจการโรงงานอุตสาหกรรม
     2.   เป็นแนวทางสำหรับเจ้าหน้าที่ส่วนกลางและส่วนภูมิภาคในการพิจารณาออกใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงานอุตสาหกรรม
     3.   เป็นแนวทางสำหรับเจ้าหน้าที่ในการตรวจสอบโรงงานอุตสาหกรรม  ทั้งทางด้านสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย
     4.   เป็นการเผยแพร่ความรู้เกี่ยวกับโรงงานอุตสาหกรรม  ทั้งในรูปเอกสารและทางสื่ออิเล็กทรอนิกส์
     5.   เป็นแนวทางสำหรับผู้ประกอบกิจการในการปฏิบัติตามกฎและระเบียบที่เกี่ยวข้อง

       
ขึ้นบน
       
       

          คู่มือการกำกับดูแลโรงงานอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก ฉบับนี้หมายถึงโรงงานแปรรูปจากเศษเหล็ก เหล็กพิก และเหล็กพรุน ผ่านกระบวนการหลอมด้วยเตาไฟฟ้าได้แก่ Electric arc furnace หรือInduction furnaceจนได้น้ำเหล็ก ทำการปรับปรุงส่วนผสมของเนื้อเหล็กจนได้ส่วนผสมตามข้อกำหนด
เทลงแบบหล่ออย่างต่อเนื่องจนได้เหล็กแท่งยาว (Bloom, Billet) หรือเหล็กแท่งแบน (Slab)

       
ขึ้นบน
       
       
ภาพรวมอุตสาหกรรม
         
 ภาพรวมอุตสาหกรรมการผลิตเหล็กแบ่งออกเป็น 4 กลุ่ม ได้แก่ อุตสาหกรรมเหล็กขั้นต้น อุตสาหกรรมเหล็กขั้นกลาง อุตสาหกรรมเหล็กขั้นปลายและอุตสาหกรรมต่อเนื่อง ดังรูปที่ 1-1 โดยมีรายละเอียดดังนี้
       

          
                                            รูปที่ 1-1 กระบวนการผลิตเหล็กครบวงจร   

       

1.   อุตสาหกรรมเหล็กขั้นต้น
          การถลุงสินแร่เหล็กให้เป็นโลหะเหล็ก (Iron) เพื่อใช้เป็นวัตถุดิบในการผลิตเหล็กกล้า  กระบวนการถลุงเหล็กที่ใช้กันมากที่สุดในปัจจุบันคือ เตาถลุงเหล็กแบบพ่นลม (Blast furnace) ได้เหล็กออกมาในรูปของ น้ำโลหะหลอมเหลว (Molten metal) ในกรณีที่ต้องการนำไปขายเป็นวัตถุดิบจะหล่อเป็นก้อนเล็กๆ เรียกว่าเหล็กพิก (Pig iron) กระบวนการถลุงของเตาถลุงเหล็กแบบพ่นลม จำเป็นต้องใช้ถ่านโค้ก (Coke) ที่ได้จากการเผาถ่านหิน (Coal) ซึ่งกระบวนการนี้ต้องใช้ถ่านหินที่มีคุณภาพดีมีราคาสูงและการผลิตถ่านโค้กยังก่อให้เกิดมลภาวะทางอากาศค่อนข้างสูง จึงมีผู้คิดกระบวนการถลุงเหล็กแบบใหม่ที่สามารถใช้ถ่านหินธรรมดาแทนที่ถ่านโค้ก เรียกว่า โคเร็กซ์ (Corex) แต่เนื่องจากยังเป็นเทคโนโลยีการถลุงเหล็กที่ยังใหม่อยู่จึงมีผู้ใช้น้อยมาก นอกจากการถลุงเหล็กออกมาในรูปของเหลวแล้วยังมีวิธีการถลุงอีกวิธีที่เรารู้จักกันดี คือการผลิตเหล็กพรุน (Sponge iron) ลักษณะเหล็กที่ถลุงได้อยู่ในรูปของแข็งมีรูพรุน หรือเรียกว่า DRI ซึ่งย่อมาจาก Direct reduction Iron          
 2.   อุตสาหกรรมเหล็กขั้นกลาง

          เป็นการนำเศษเหล็กมาหลอมในเตาไฟฟ้า  (Electrical arc furnace, EAF)  นำเอาเหล็กจาก Blast furnace คือ เหล็กพรุนหรือเหล็กพิกผสมกับเศษเหล็กเข้าเตา หลอมละลายเป็นน้ำเหล็ก และทำการปรุงคุณภาพน้ำเหล็กให้ได้คุณภาพที่ต้องการแล้วผ่านการหล่อเหล็กให้เป็นแท่งที่มีลักษณะแตกแต่งกันตามการนำไปใช้งาน ได้แก่ เหล็กแท่งเล็ก (Billet) เหล็กแท่งแบน (Slab) เหล็กแท่งใหญ่ (Bloom, Beam, Blanks)          
3.   อุตสาหกรรมเหล็กขั้นปลาย 

          เริ่มจากการนำเหล็กแท่งเล็ก (Billet) เหล็กแท่งแบน (Slab) หรือเหล็กแท่งใหญ่ (Bloom, Beam, Blanks) มาขึ้นรูปร้อน (Hot forming) โดยวิธีการต่างๆ เช่น การรีดร้อน (Hot rolling) การตีขึ้นรูปร้อน (Hot forging) ได้เป็นผลิตภัณฑ์เหล็กสำเร็จรูปเช่น เหล็กแผ่นรีดร้อน (Hot rolled plate) เหล็กแผ่นรีดร้อนชนิดม้วน (Hot rolled coil) เหล็กเส้น (Steel bar) เหล็กลวด (Wire rod) เป็นต้น เหล็กที่ได้จากการขึ้น          รูปร้อนอาจนำไปลดขนาดลงหรือขึ้นรูปเย็น (Cold forming) เช่น การรีดเย็น (Cold rolling) การดึงลวด (Cold drawing) กระบวนการขึ้นรูปเย็น (Cold forming) เป็นต้น ได้เป็นผลิตภัณฑ์เหล็กขึ้นรูปเย็น เช่น เหล็กแผ่นรีดเย็น (Cold rolled sheet) เหล็กแผ่นรีดเย็นชนิดม้วน (Cold rolled coil) ลวดเหล็ก (Steel wire) เป็นต้น ดังรูปที่ 1-2          
         กระบวนการต่อจากการขึ้นรูปเย็น คือ การเคลือบหรือการชุบผิวเหล็กด้วยโลหะอื่น ๆ เช่น ดีบุก สังกะสี โลหะผสมสังกะสี-อลูมิเนียม เป็นต้น ซึ่งวิธีการชุบอาจเป็นการชุบในน้ำโลหะหลอมละลาย (Hot dip) หรือ การชุบด้วยไฟฟ้า (Electroplating) ก็ได้ ตัวอย่างผลิตภัณฑ์เหล็กเคลือบได้แก่ เหล็กแผ่นเคลือบดีบุก (Tin plate) เหล็กแผ่นชุบสังกะสี (Galvanized steel)

       

                            รูปที่ 1-2 การผลิตเหล็กกล้าในอุตสาหกรรมเหล็กขั้นปลาย
       
4.   อุตสาหกรรมเหล็กต่อเนื่อง
          เป็นการนำเหล็กที่ผ่านการแปรรูปในกระบวนการต่าง ๆ รวมทั้งการเคลือบผิว หรือตกแต่งคุณสมบัติแล้ว นำไปใช้ในอุตสาหกรรมอื่น ๆ เป็นอุตสาหกรรมก่อสร้าง  ยานยนต์และชิ้นส่วน  บรรจุภัณฑ์  ต่อเรือ  เครื่องใช้ไฟฟ้า เฟอร์นิเจอร์ เป็นต้น
       
ขึ้นบน
       
       

          การหล่อหลอมเหล็กในประเทศไทยปัจจุบันนิยมใช้เตาหลอมไฟฟ้า (Electric Arc Furnace, EAF) ในการหลอมเป็นส่วนใหญ่ เนื่องจากเตาหลอมชนิดนี้มีเทคโนโลยีที่ทันสมัย  มีประสิทธิภาพ สามารถให้อุณหภูมิที่สูงพอเหมาะ  การควบคุมอุณหภูมิทำได้ง่ายและสะดวกรวดเร็ว  และที่สำคัญมลพิษที่เกิดขึ้นเมื่อเปรียบเทียบกับเตาหลอมประเภทอื่นแล้วถือว่ามีปริมาณไม่สูง  โดยมีกรรมวิธีการผลิตดังรูป

มลพิษและของเสียต่างๆ และการจัดการสิ่งแวดล้อม
       
   จากกระบวนการผลิต ในหัวข้อ 1.5 สามารถระบุแหล่งกำเนิดมลพิษ ลักษณะและปริมาณการเกิดมลพิษและของเสีย รวมทั้งแนวทางการจัดการที่เหมาะสมดังตาราง

ตัวอย่างการจัดการสิ่งแวดล้อมสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

มลพิษและของเสีย

จุดที่เกิด

ลักษณะ

ปริมาณ

(ตัน/วัน)

อัตราการเกิดต่อหน่วยผลผลิต

(ตัน / ตันผลผลิต)

การบำบัด/กำจัด

การแก้ไขที่ต้นทาง

1.  มลพิษอากาศ

1.1  เตาหลอมไฟฟ้า

1.2  เตาปรุงแต่งน้ำเหล็ก

 

-  ฝุ่นและฟูม(Fume)

ของโลหะ

18.3

 

0.02

-  ระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง

-  ใช้เวลาและความถี่ในการเปิด-ปิดฝาเตา หลอมเพื่อเติมวัตถุดิบให้น้อยที่สุด

-   ใช้ Canopy hood ที่มีขนาดเหมาะสมสำหรับ ดูดฝุ่นและฟูมของโลหะเข้าระบบดักฝุ่น

2.  สิ่งปฏิกูลและวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว

2.1  เตาหลอมไฟฟ้า

-  ตะกรัน (Slag)

 

 

 

112.8

0.1

 

 

-  ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล หรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

-  นำไปใช้เป็นวัสดุผสมในการก่อสร้าง(Aggregate)เช่นผสมแอสฟัลต์คอนกรีตทำถนน                                                        

-

 

 

2.2  เครื่องตัดเหล็ก

-  สะเก็ดหรือเปลือกสนิม (Scale) ซึ่งเป็น

ออกไซด์ของเหล็ก

2.9

0.003

-ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาลหรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

-  เป็นวัตถุดิบทดแทนในการผลิตปูนซิเมนต์

-

 

2.3  ระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง

-  ฝุ่นที่ดักจับได้

18.1

0.02

- ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยขึ้นอยู่กับผลวิเคราะห์ว่าเป็นของเสียอันตรายหรือไม่เป็นของเสียอันตรายหรือส่งให้โรงงาน ผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม*

  ทั้งนี้การนำตะกรันหรือฝุ่นที่ดักจับได้ออกนอกโรงงานทั้งสองกรณี ต้องได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรม

-  ตรวจสอบการชำรุดของถุงกรองอย่างสม่ำเสมอ และทดแทนส่วนที่ชำรุดทันที

            หมายเหตุ       ไม่มีมลพิษทางน้ำส่วนใหญ่เป็นน้ำหล่อเย็นหมุนเวียนนำกลับมาใช้ใหม่ 
                          *   การฝังกลบในโรงงานหรือการนำออกนอกโรงงานต้องได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมก่อน                      ที่มา : โรงงานที่สำรวจ (2550)          
   

ความปลอดภัยและอาชีวอนามัย 

            อุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก ที่ใช้เตาหลอมพร้อมเตาปรุงแต่งน้ำเหล็ก โดยใช้กระแสไฟฟ้า และเชื้อเพลิงต่าง ๆ ได้แก่ น้ำมันเตา ก๊าซหุงต้ม  หรือก๊าซธรรมชาติทำให้เศษเหล็กหลอมละลาย ซึ่งในระหว่างกระบวนการผลิตมีการใช้สารเคมี และฟลักซ์ ช่วยเร่งปฏิกิริยาทางเคมี กระบวนการดังกล่าว  อาจก่อให้เกิดผลกระทบด้านความปลอดภัยต่อพนักงานที่ปฏิบัติงานอยู่ในบริเวณพื้นที่  นอกจากนี้ในขั้นตอนการผลิตอื่น ๆ เช่น การเทกอง ขนย้ายเศษเหล็ก และเหล็กแท่ง ซึ่งมีน้ำหนักมาก ฝุ่นต่างๆ และบางครั้งอาจจะยังคงมีความร้อนที่เกิดขึ้นจากการผลิตสะสมอยู่  สามารถสรุปได้ว่าในอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก มีจุดเสี่ยงที่อาจมีอันตรายดังตาราง

สรุปการจัดการด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัยสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

                จุดเสี่ยง       

ลักษณะความเสี่ยง

ผลกระทบที่อาจเกิดขึ้น

วิธีการจัดการ

1.  ลานเศษเหล็ก

-  เศษเหล็กตกหล่นจากการขนย้าย

-  คนงานได้รับบาดเจ็บจากการถูกเศษเหล็กบาดมือ แขนขา หรือร่างกาย หรือถูกเศษเหล็กหล่นทับอาจได้รับบาดเจ็บและเป็นอันตรายต่อคนงาน

-  ควรมีระบบการจัดการวัตถุดิบขั้นต้นก่อนการจัดเก็บลำเลียง เช่น มีขั้นตอนในการบีดอัดเศษเหล็กให้เป็นก้อนหรือมัดรวมกันก่อน

 

 

 

-  ควรมีเครื่องจักรอุปกรณ์ลำเลียงเศษเหล็กที่เหมาะสม เช่น รถดัมพ์ รถตัก รถยก เครน รอกแม่เหล็ก มือจับเศษเหล็ก สำหรับหนีบเศษเหล็ก

 

 

 

-  คนงานที่ปฏิบัติงานในหน้าที่การจัดเก็บขนย้าย ลำเลียง และเทกองเศษเหล็กต้องสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสมและโดยเคร่งครัด เช่น ถุงมือหนัง หมวกนิรภัย รองเท้านิรภัย

 

 

 

-จัดให้บริเวณลานเศษเหล็กและเส้นทางจราจรในการขนย้ายเศษเหล็กเป็นพื้นที่ควบคุมห้ามพนักงานที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้าไปในบริเวณทำงาน

 

-  ฝุ่นจากการขนถ่ายเศษเหล็ก

-  ฝุ่นระคายเคืองต่อเยื่อบุตา ส่งผลกระทบต่อระบบทางเดินหายใจ

-ให้คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลเช่นแว่นตานิรภัยหน้ากากกรองฝุ่นในขณะปฏิบัติงาน

-ควรดูดฝุ่นหรือกวาดพื้นทำความสะอาดบริเวณที่ว่างในลานเศษเหล็ก และเส้นทางขนย้ายเพื่อไม่ให้ฝุ่นสะสม และฟุ้งกระจายในขณะทำงาน

2.  เครื่องจักรขนย้าย เช่น เครน รอกไฟฟ้า รอกแม่เหล็ก มือจับเศษเหล็ก หรือรถยก

-  อุบัติเหตุระหว่างลำเลียง อาทิ สลิงชำรุด บรรทุกเกินน้ำหนัก เส้นทางจราจรไม่ชัดเจน

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  จัดให้มีการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกัน

-  ให้มีการตรวจสอบรอก เครน โดยวิศวกร ทุก ๆ 3 เดือน

 

 

 

 

-มีป้ายระบุน้ำหนักที่เครื่องสามารถยกน้ำหนักได้Maximumcapacity)

-จัดการจราจรเพื่อการลำเลียงให้เหมาะสมเช่นเส้นทางลำเลียงที่ชัดเจน

3.  การจัดเก็บสารเคมี

3.1  สารเคมีทั่วไป เช่น ฟลั๊กซ์ เพื่อใช้ในการหลอม

 

-  ฝุ่นจากการขนถ่าย ภาชนะบรรจุแตกเสียหาย  ฝุ่นฟุ้งกระจาย  

 

-  ฝุ่นระคายเคืองต่อเยื่อบุตา ส่งผลกระทบต่อระบบทางเดินหายใจ และเมื่อสัมผัสอาจเกิดการระคายเคือง

- พื้นที่จัดเก็บหรือห้องเก็บสารเคมีควรมีระบบระบายอากาศที่ดีเช่นมีหน้าต่าง  หรือช่องลมสำหรับถ่ายเทอากาศอย่างน้อย 2 ทิศทาง

- ควรแยกเก็บสารเคมีให้เป็นระเบียบแยกจากกัน และเป็นสัดส่วน

-สารเคมีที่จัดเก็บและใช้ในการผลิตควรมีข้อมูลความปลอดภัย(MSDS)ติดไว้ในบริเวณที่จัดเก็บและควรจัดการฝึกอบรมคนงานให้มีความรู้ในการป้องกันอันตรายเกี่ยวกับสารเคมี 

-  คนงานควรสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น แว่นตานิรภัย หน้ากากกรองฝุ่น ในขณะปฏิบัติงาน

3.2  ท่อก๊าซ หรือ ภาชนะบรรจุก๊าซ (Cylinder)ที่เก็บก๊าซอัดภายใต้ความดัน เช่น ก๊าซออกซิเจน เป็นต้น 

-  สถานที่จัดเก็บไม่เหมาะสม

-  การรั่วไหล หรือระเบิด

-บริเวณจัดเก็บภาชนะบรรจุก๊าซควรมีอากาศถ่ายเทได้ดีมีผนังโล่งอย่างน้อย2ด้าน

-  หลังคา และอาคารจัดเก็บทำด้วยวัสดุที่ไม่ติดไฟ

-  วิธีการจัดเก็บไม่ปลอดภัย

-  การรั่วไหล หรือระเบิด

-  ห้ามจัดเก็บ หรือวางภาชนะบรรจุก๊าซใกล้เตาหลอมอลูมิเนียม

-  จัดวางภาชนะบรรจุก๊าซอยู่ในแนวตั้ง (Vertical) และต้องมีสายโซ่ สายรัดคล้องไว้ หรือจัดทำเป็นคอกกั้นเพื่อยึดภาชนะบรรจุก๊าซไว้ไม่ให้ล้ม และวางอยู่ในแนวตั้งได้อย่างมั่นคง

-  ควรตรวจสอบสภาพภาชนะบรรจุก๊าซก่อนนำเข้ามาเก็บที่บริเวณจัดเก็บ โดยสภาพภาชนะบรรจุก๊าซไม่ควรเก่า หรือชำรุดและมีวันที่แสดงวันตรวจสภาพภาชนะบรรจุก๊าซ

 

-  การขนส่งและการลำเลียงที่ไม่ถูกต้อง

-  การรั่วไหล หรือระเบิด

-  ในการขนย้ายภาชนะบรรจุก๊าซต้องวางในแนวตั้ง (Vertical) และต้องมีสายโซ่ สายรัดคล้องไว้ ไม่ให้ล้ม

-  ในการขนย้ายภาชนะบรรจุก๊าซลงจากรถบรรทุก ห้ามมิให้นำลงสู่พื้นในลักษณะตกกระแทก ต้องจัดให้มีวิธีการนำลงจากรถขนส่งอย่างปลอดภัย

 

-  ท่อลำเลียงก๊าซรั่ว

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  กรณีมีการต่อท่อลำเลียงก๊าซมาใช้ที่เตาหลอม ระบบท่อลำเลียงก๊าซต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุสร้าง ติดตั้งอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย และเครื่องวัด เช่น ลิ้นปิด-เปิด (Valve) เกจ์วัดความดัน (Pressure gauge) ลิ้นนิรภัย (Safety valve) เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบสภาพ ท่อลำเลียงก๊าซด้วยแรงดัน (Pressure test) ตามหลักวิศวกรรม

 

-  การนำภาชนะบรรจุก๊าซไปใช้ผิดประเภท

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  ระบบการจัดเก็บภาชนะบรรจุก๊าซควรแยกจัดเก็บก๊าซแต่ละชนิด ไม่วางปะปนกัน

-  ภาชนะบรรจุก๊าซ ต้องมีสี และสัญลักษณ์ตรงตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก.88 ว่าด้วยสี และสัญลักษณ์สำหรับภาชนะบรรจุก๊าซที่ใช้ในอุตสาหกรรม ดังนี้

     ชื่อก๊าซที่บรรจุ    สูตรเคมี    สีภาชนะบรรจุ    สีแถบ

     ออกซิเจนเหลว       O2             ดำ             -

3.3  ถังเก็บและจ่ายก๊าซ (Storage tank) เช่น ออกซิเจนเหลว เป็นต้น

-  ถังเก็บ และจ่ายก๊าซไม่สามารถทนแรงดันได้

-  การรั่วไหล หรือระเบิด

-ถังเก็บและจ่ายก๊าซ(Storagetank)ต้องได้รับการออกแบบใช้วัสดุคำนวณ สร้าง ติดตั้งอุปกรณ์ความปลอดภัยและทดสอบตามมาตรฐานสากลโดยต้องมีเอกสารรับรองการออกแบบ/ติดตั้งดังกล่าวจากหน่วยตรวจสอบที่กรมโรงงานอุตสาหกรรมเห็นชอบ

-  ถังเก็บต้องได้รับการตรวจสอบทุก ๆ 5 ปี

-  บริเวณจัดเก็บควรมีการถ่ายเทอากาศได้ดี อยู่ในที่โล่ง หรือมีผนังโล่งอย่างน้อย 2 ด้าน

 

-  รั่วไหลในขณะรับก๊าซเหลวจากรถขนส่งก๊าซเข้าสู่ถังเก็บ และจ่ายก๊าซ

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-ต้องทำการตรวจสภาพทั่วไปของถังขนส่งก๊าซถังเก็บและจ่ายก๊าซอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัยเครื่องวัดเป็นต้นก่อนการสูบถ่ายทุกครั้ง

-ติดป้ายเตือนแจ้งขณะทำการถ่ายเทรับก๊าซเหลวลงจากรถขนส่งก๊าซเพื่อป้องกันไม่ให้บุคคลที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้ามาในบริเวณ

 

-  ข้อต่อวาล์วรั่ว หรือสายต่อหลุด

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  มีการตรวจสอบสภาพข้อต่อ และอุปกรณ์ก่อนที่จะมีการรับก๊าซ

-  มีป้ายแสดงขั้นตอนการรับก๊าซ เพื่อให้คนงานปฏิบัติตามขั้นตอนต่าง ๆ ครบถ้วน เช่น การมีขั้นตอนการตรวจสอบสภาพข้อต่อ และอุปกรณ์ก่อนที่จะมีการรับก๊าซ เป็นต้น

 

-  ท่อลำเลียงก๊าซรั่ว

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  กรณีมีการต่อท่อลำเลียงก๊าซมาใช้ที่เตาหลอม ระบบท่อลำเลียงก๊าซต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุสร้าง ติดตั้งอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย และเครื่องวัด เช่น ลิ้นปิด-เปิด (Valve) เกจ์วัดความดัน (Pressure gauge) ลิ้นนิรภัย (Safety valve) เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบสภาพ ท่อลำเลียงก๊าซด้วยแรงดัน (Pressure test) ตามหลักวิศวกรรม

4.  สถานที่เก็บเชื้อเพลิง

 

 

 

-  ถังเก็บน้ำมันเตา

-  เกิดการรั่วไหล

-  เกิดเพลิงไหม้

-  ถังเก็บน้ำมันเตา ขนาด 25,000 ลิตรขึ้นไปมีการแยกจัดเก็บและสร้างกำแพง หรือเขื่อนกันน้ำมันรั่วไหล และมีขนาดพอที่จะเก็บน้ำมันเตาได้เท่ากับปริมาณความจุของถังใบใหญ่สุดภายในเขื่อนหรือกำแพง1

 

-  ถังเก็บน้ำมันเตาหรืออุปกรณ์แตกร้าว เนื่องจากแรงดันในขณะสูบถ่าย

-  เกิดการรั่วไหลหรือเพลิงไหม้

-  ต้องติดตั้งท่อระบายไอน้ำมันเชื้อเพลิงไว้ทุกถัง และ/หรือทุกห้อง (Compartments) สำหรับถังที่แบ่งเป็นห้อง

 

-  สภาพถังเก็บน้ำมันเตาไม่ได้มาตรฐานหรือชำรุด

-  เกิดการรั่วไหลหรือเพลิงไหม้

-   ต้องทำการทดสอบการรั่วซึมของตัวถัง และข้อต่อต่าง ๆ โดยใช้แรงดันน้ำ แรงดันอากาศ หรือก๊าซเฉื่อยอัดด้วยแรงดันไม่น้อยกว่า 3 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (lb/in2) ใช้เวลา 1 ชั่วโมงสำหรับแรงดันน้ำ หรือ 24 ชั่วโมงสำหรับอากาศและก๊าซเฉื่อย

 

-  ระบบท่อน้ำมันเตาและอุปกรณ์ชำรุด

-  เกิดเพลิงไหม้

-  ระบบท่อน้ำมันเตา และอุปกรณ์ที่ใช้กับถังเก็บต้องทำด้วยเหล็กกล้า หรือวัสดุอื่นที่มีมาตรฐานเทียบเท่าตามที่กฎหมายกำหนด และก่อนใช้งานต้องทำการทดสอบการรั่วซึมโดยใช้แรงดันน้ำ แรงดันอากาศ หรือก๊าซเฉื่อยอัดด้วยแรงดัน 50 ปอนด์ต่อตารางนิ้ว (lb/in2)

 

-  มีแหล่งกำเนิดประกายไฟในบริเวณใกล้เคียง

-  เกิดเพลิงไหม้

-  ถังเก็บน้ำมันเตาต้องอยู่ห่างจากแหล่งกำเนิดความร้อน หรือประกายไฟไม่น้อยกว่า 7.50 เมตร

-  ถังเก็บน้ำมันเตาต้องอยู่ห่างจากแนวเขตรั้วโรงงานไม่น้อยกว่า 4.5 เมตร

-ติดป้ายคำเตือนเช่นป้ายสัญลักษณ์สารไวไฟป้ายห้ามสูบบุหรี่เป็นต้น

-  ถังเก็บและจ่ายก๊าซธรรมชาติ (Natural gas Storage tank)

-  รั่วไหลในขณะรับก๊าซเหลวจากรถขนส่งก๊าซเข้า  สู่ถังเก็บ และจ่ายก๊าซ

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-ต้องทำการตรวจสภาพทั่วไปของถังขนส่งก๊าซถังเก็บและจ่ายก๊าซอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัยเครื่องวัดเป็นต้น ก่อนการสูบถ่ายทุกครั้ง

-ติดป้ายเตือนแจ้งขณะทำการถ่ายเทรับก๊าซเหลวลงจากรถขนส่งก๊าซเพื่อป้องกันไม่ให้บุคคลที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้ามาในบริเวณ

 

-  ข้อต่อวาล์วรั่ว หรือสายต่อหลุด

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-มีป้ายแสดงขั้นตอนการรับก๊าซ เพื่อให้คนงานปฏิบัติตามขั้นตอนต่างๆครบถ้วนเช่นการมีขั้นตอนการตรวจสอบสภาพข้อต่อและอุปกรณ์ก่อนที่จะมีการรับก๊าซเป็นต้น

 

-  ท่อลำเลียงก๊าซธรรมชาติรั่วไหล

-  เพลิงไหม้ หรือระเบิด

-กรณีมีการต่อท่อลำเลียงก๊าซมาใช้ที่เตาหลอมอลูมิเนียมระบบท่อลำเลียงก๊าซต้องได้รับการออกแบบใช้วัสดุสร้างติดตั้งอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัยและเครื่องวัดเช่นลิ้นปิด-เปิด(Valve)เกจ์วัดความดัน(Pressure gauge) ลิ้นนิรภัย (Safety valve) เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบสภาพ ท่อลำเลียงก๊าซด้วยแรงดัน (Pressure test)ตามหลักวิศวกรรม

-  เครื่องสูบอัด ท่อก๊าซ ลิ้น มาตรวัดและอุปกรณ์ควบคุมความดัน ต้องเป็นชนิดที่ใช้กับก๊าซโดยเฉพาะตามมาตรฐานอุตสาหกรรม หรือมาตรฐานสากล

-  ระยะควบคุมความปลอดภัยของถังเก็บ และจ่ายก๊าซ  มีดังต่อไปนี้

 

 

 

   (1)  ไม่น้อยกว่า 12 เมตร* จากถังเก็บน้ำมันเชื้อเพลิง          สารไวไฟ สารติดไฟหรือวัตถุที่ระเบิดได้ทุกชนิด

   (2)  ไม่น้อยกว่า 6 เมตร* จากเขตสาธารณะ และแนวสายไฟฟ้าแรงสูง

-  เครื่องจักรและอุปกรณ์ไฟฟ้าที่อยู่ในบริเวณเก็บ และสูบถ่ายก๊าซ ต้องเป็นชนิดทนระเบิด (Explosion proof)

-  ควรติดป้ายเตือน “ห้ามสูบบุหรี่”  “ห้ามก่อประกายไฟ” และห้ามการกระทำใด ๆ ที่ก่อให้เกิดเปลวไฟ

5.  การหลอม และบริเวณ    โดยรอบ

-  เศษเหล็กอาจมีน้ำเจือปน หรือมีความชื้นสูง เมื่อถูกนำเข้าเตาหลอมเกิดการระเบิด เมื่อสัมผัสกับน้ำเหล็กหลอมเหลวโดยตรง

-  เกิดการระเบิด หรือเกิดเพลิงไหม้ อันตรายต่อชีวิตและทรัพย์สิน

-  ควรมีการออกแบบให้มีการกำจัดความชื้นของเศษเหล็กก่อนเข้าเตาหลอม

 

-  เกิดระเบิด และเพลิงไหม้เนื่องจากน้ำเหล็กหลอมเหลว สัมผัสกับน้ำโดยตรง

- เป็นอันตรายต่อคนงาน

-บริเวณเตาหลอมเหล็กต้องออกแบบไม่ให้มีการใช้น้ำหรือมีรางระบายน้ำในบริเวณ

-  ควรออกระเบียบห้ามนำน้ำเข้ามาในบริเวณดังกล่าว

-กรณีมีการใช้น้ำหล่อเย็นต้องแยกน้ำในกระบวนการหล่อเย็นให้เป็นระบบปิด ทั้งนี้เพื่อป้องกันอุบัติเหตุอันเกิดจากน้ำเหล็กหลอมเหลวไปกระทบกับน้ำ

 

-  การฟุ้งกระจายของฝุ่นและฟูมโลหะ

-  ฝุ่นระคายเคืองต่อเยื่อบุตา ส่งผลกระทบต่อระบบทางเดินหายใจ และเมื่อสัมผัสอาจเกิดการระคายเคือง

-ให้คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลเช่นหน้ากากกรองฝุ่น แว่นตานิรภัย เป็นต้น

-บริเวณเตาหลอมเหล็กควรจัดเป็นพื้นที่ควบคุมอนุญาตเฉพาะผู้มีหน้าที่เกี่ยวข้องเท่านั้นทำงานในบริเวณดังกล่าวนี้ได้  และควรมีการควบคุมกระบวนการภายในห้องควบคุม

 

-  เครื่องจักร และอุปกรณ์ขัดข้อง

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน และทรัพย์สิน

-ควรมีการตรวจสอบและทำความสะอาดเครื่องจักรและอุปกรณ์เป็นประจำ

-ควรมีการซ่อมบำรุงและเปลี่ยนชิ้นส่วนตามระยะเวลาที่ผู้ผลิตกำหนด

 

 

 

-  ควรมีการตรวจสอบสภาพความปลอดภัยของเครื่องจักร

 

-  ความร้อนบริเวณโดยรอบ

-  เหนื่อย อ่อนเพลีย เสียเหงื่อมาก

-  ออกแบบกระบวนการผลิตให้ใช้เครื่องจักรอัตโนมัติแทนคน และให้มีการควบคุมจากในห้องควบคุม

-บริเวณเตาหลอมควรจัดเป็นพื้นที่ควบคุมอนุญาตเฉพาะผู้มีหน้าที่เกี่ยวข้องเท่านั้นทำงานในบริเวณดังกล่าวนี้ได้ 

-  จัดให้มีการระบายอากาศที่ดี

 

-  เสียงดัง

-  สูญเสียความสามารถในการได้ยินชั่วขณะหรือถาวร

-คนงานที่ทำงานในพื้นที่ควบคุมนี้ต้องได้รับการฝึกอบรมอย่างดีและเมื่อเข้าปฏิบัติงานต้องใช้อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสม และโดยเคร่งครัด เช่น ปลั๊กอุดหู เป็นต้น

 

-  แสงจ้า

-  ความสามารถในการมองเห็น หรืออาจสูญเสียการมองเห็น

-คนงานที่ทำงานในพื้นที่ควบคุมนี้ต้องได้รับการฝึกอบรมอย่างดีและเมื่อเข้าปฏิบัติงานต้องใช้แว่นตากันแสงจ้าหรือหน้ากากป้องกันแสง เป็นต้น ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสม

6.  การหล่อแบบต่อเนื่อง (CCM)

-  กระแสไฟฟ้ารั่วจากไฟฟ้าแรงสูง

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  ควรมีการออกแบบระบบไฟฟ้า และใช้วัสดุฉนวนที่เหมาะสม

-  มีการติดป้ายเตือนอันตรายจากไฟฟ้าแรงสูง

 

-  พื้นที่งานอุณหภูมิสูง

-  เหนื่อย  อ่อนเพลีย  เสียเหงื่อมาก

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  จัดระบบระบายอากาศให้เหมาะสม

-การทำงานในพื้นที่อุณหภูมิสูงควรสวมชุดป้องกันความร้อนและอุปกรณ์ป้องกันอื่นๆตามสมควร

 

-  รังสีจากสารกัมมันตรังสี

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-ควรมีการตรวจร่างกายผู้เกี่ยวข้องกับสารกัมมันตรังสีตามกฎหมายกำหนด

-มีกระบวนการควบคุมการใช้เครื่องจักรเครื่องมือด้วยสารกัมมันตรังสีตามกฎหมายกำหนด

 

-  กากสารกัมมันตรังสี

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-มีกระบวนการควบคุมการกำจัดกากกัมมันตรังสีตามที่กฎหมายกำหนด*

7.  การตัด

-  เหล็กแท่งร้อน

-  การสัมผัสเกิดแผลไหม้พุพอง

-  กำหนดวิธีการทำงานที่ปลอดภัย

-  มีการติดป้ายเตือนการสัมผัสกับเหล็กร้อน

8.  ระบบไฟฟ้า

-  แบบแปลนระบบไฟฟ้าไม่ถูกต้องตามความเป็นจริง

-  คนงานอาจต่อสายไฟหรือตัดกระแสไฟฟ้าผิดพลาด

-จัดให้มีแบบแปลนระบบไฟฟ้าแสดงการติดตั้งระบบไฟฟ้าตามความเป็นจริง

 

-  ไม่มีการตรวจสอบระบบไฟฟ้า

-  อันตรายจากการปฏิบัติงานเกี่ยวกับไฟฟ้า

-จัดให้มีการตรวจสอบไฟฟ้าและรับรองความปลอดภัยโดยวิศวกรไฟฟ้า

 

-  วัสดุ อุปกรณ์ และส่วนประกอบต่าง ๆ ไม่ได้มาตรฐาน

-  เกิดชำรุดและเสื่อมสภาพของอุปกรณ์ได้ง่ายและเป็นอันตรายต่อคนงานและเครื่องจักร

-  วัสดุอุปกรณ์และส่วนประกอบต่าง ๆ ของระบบไฟฟ้า เป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรม (มอก.) หรือมาตรฐานที่ยอมรับ

-  จัดให้มีการตรวจสอบสภาพอุปกรณ์ไฟฟ้าถ้าพบการชำรุดหรือมีกระแสไฟฟ้ารั่วให้ซ่อมแซม หรือเปลี่ยนใหม่ทันที

 

-  สายไฟฟ้า

-  กระแสไฟฟ้ารั่วเป็นอันตรายต่อคนงาน

-  จัดให้มีการตรวจสอบสภาพสายไฟฟ้าและสภาพอุปกรณ์ไฟฟ้า

 

 

 

-  ถ้าพบการชำรุดหรือมีกระแสไฟฟ้ารั่วให้ซ่อมแซมหรือเปลี่ยนใหม่ทันที

 

-  การเดินสายไฟ

-  ไฟฟ้าลัดวงจรเป็นอันตรายต่อคนงานที่ทำงานกับเครื่องจักร

-  จัดให้มีการเดินสายไฟฟ้าเข้าเครื่องจักรโดยเดินท่อร้อยสายโลหะหนาฝังดิน หรือเดินลงมาจากที่สูง เว้นแต่ใช้สายไฟฟ้าชนิดที่มีฉนวนหุ้มเป็นพิเศษ

 

 

 

-การเดินสายไฟฝังในผนังอาคารต้องเดินในท่อร้อยสายไฟฟ้า

 

 

 

-การเดินสายไฟในท่อโลหะให้ใช้ท่อร้อยสายไฟชนิดใช้สำหรับการเดินสายไฟฟ้าโดยเฉพาะ

 

 

-  ไฟฟ้าลัดวงจรจากการถูกกระแทก หรือรถชน หรือเปียกชื้น

-ห้ามเดินท่อร้อยสายไฟในบริเวณที่อาจจะถูกกระทบกระแทกได้ง่ายในดินที่เปียกชื้นหรือมีไอกรดด่าง

 

-  สวิตซ์ไฟฟ้า

-เพลิงไหม้จากการเปิดปิดสวิตซ์ไฟฟ้าในบริเวณที่มีไอระเหยของตัวทำละลายหรือสารไวไฟ

-  ห้ามติดตั้งสวิตซ์ไฟฟ้าแบบธรรมดาที่ไม่ใช่ Explosion proof ในบริเวณที่มีสารระเหยไวไฟ หรือตัวทำละลาย

 

 

-  อันตรายจากการซ่อมแซมระบบไฟฟ้า

-  ขณะที่ปลดเมนสวิตซ์ (Main switch) หรือ (Cut-out) เพื่อตัดกระแสไฟฟ้าจากแหล่งจ่ายไฟ ต้องติดป้ายกำกับ (Lock out / Tag out) โดยการแขวนป้ายเตือนห้ามเดินเครื่องจักร

 

-  แผงควบคุมไฟฟ้า

-  ไฟฟ้าลัดวงจรเป็นอันตรายต่อคนงาน

-แผงควบคุมไฟฟ้าต้องสะอาดไม่มีฝุ่นละอองสะสมเพื่อป้องกันไฟฟ้าลัดวงจรจากความชื้นที่เกิดจากฝุ่นละออง

 

 

 

-บริเวณแผงควบคุมไฟฟ้าต้องไม่มีสิ่งกีดขวางเพื่อให้สามารถปฏิบัติงานในทันท่วงทีในกรณีฉุกเฉิน

 

 

 

-แผงควบคุมไฟฟ้าต้องมีอุปกรณ์ตัดกระแสไฟฟ้าเมื่อไฟฟ้าลัดวงจรได้แก่ฟิวส์ เซอร์กิตเบรกเกอร์ (Circuit breaker)  เป็นต้น

 

-  การใช้เครื่องมือที่ไม่เป็นฉนวนหรือมีสื่อไฟฟ้า

-  กระแสไฟฟ้าไหลผ่านเข้าสู่ตัวคนงาน

-  ควรใช้เครื่องมือต่าง ๆ เช่น คีม ไขควง เป็นต้น เป็นชนิดมีฉนวนไฟฟ้าหุ้ม

 

 

 

-  ห้ามทำงานเกี่ยวกับไฟฟ้าในขณะที่ร่างกายเปียกน้ำ

9.  ความปลอดภัยด้านอัคคีภัย

 

 

 

9.1  ระบบป้องกันอัคคีภัย และระงับอัคคีภัย

-  ไม่สามารถปฏิบัติการป้องกันได้ทันท่วงที

-  ทรัพย์สินเสียหาย

-  มีการตรวจสอบความพร้อม และสภาพของระบบน้ำดับเพลิง ถังดับเพลิง ระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้ และระบบดับเพลิงอื่น ๆ

 

 

 

-  มีขั้นตอน หรือแผนการปฏิบัติงานเมื่อระบบดับเพลิงทำงาน

 

 

 

-  มีการฝึกซ้อมดับเพลิงเป็นประจำอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

 

 

 

-  มีการเตรียมปริมาณน้ำดับเพลิงให้เพียงพอสำหรับเหตุฉุกเฉิน

9.2  ทางออกฉุกเฉินและทางหนีไฟ

-  การกีดขวาง และหนีไฟไม่สะดวก

-  เป็นอันตรายต่อคนงาน

-  มีการจัดเก็บสิ่งของต่าง ๆ ที่กีดขวางบริเวณประตู หรือเส้นทางหนีไฟ

 

 

 

-  มีการติดตั้งแผนผังแสดงเส้นทางหนีไฟในพื้นที่ที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน

 

 

 

-  มีมาตรการ และฝึกซ้อมการอพยพเมื่อมีเหตุเพลิงไหม้

 

 

 

-  มีการติดตั้งป้ายบอกเส้นทางการหนีไฟทุกระยะ 60 เมตร ในเส้นทางการหนีไฟ

 

 

 

-  ควรมีการติดตั้งระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้

 

 

 

-  ควรมีการติดตั้งระบบไฟฟ้าแสงสว่างฉุกเฉินที่ประตูหนีไฟ และเส้นทางหนีไฟ อย่างพอเพียง

 

 

 

-  ควรมีการตรวจสอบ และทดสอบระบบไฟฟ้าแสงสว่างฉุกเฉินตามรอบอายุการใช้งาน

10.  อาชีวอนามัย

-  อันตรายจากการสูดดมและสัมผัสสารเคมี

-  ความเจ็บป่วย

-  มีการออกแบบเครื่องจักรให้มีความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

 

-  การทำงานที่เสี่ยงอันตราย

-  โรคอื่นเนื่องมาจากการทำงาน

-  จัดให้มีการฝึกอบรมความรู้เกี่ยวกับสารเคมีและมีข้อมูลความปลอดภัย

 

-  การได้รับสารเคมีสะสมต่อเนื่อง

-  ความสามารถในการทำงานของคนงานลดลง

-  จัดหาอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลและอุปกรณ์ที่ใช้ในกรณีฉุกเฉินให้เหมาะสมและถ้วน

 

-คนงานเจ็บป่วยจากสภาพการทำงานที่ไม่ปลอดภัยและถูกสุขลักษณะ

-  ค่าใช้จ่ายในการรักษาพยาบาลและฝึกอบรมคนงานใหม่

-  จัดสวัสดิการเกี่ยวกับสุขภาพอนามัยของพนักงาน เช่น มีน้ำดื่มสะอาด ห้องน้ำ และส้วม ถูกต้องตามสุขลักษณะและมีจำนวนปริมาณเพียงพอ

 

 

 

-  จัดให้มีการปฐมพยาบาลและการรักษาพยาบาล เช่น จัดชุดปฐมพยาบาล (First-aid kits)

หมายเหตุ   1    ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม ฉบับที่ 24 (พ.ศ. 2530) ออกตามความในพระราชบัญญัติโรงงาน พ.ศ. 2512 เรื่อง หน้าที่ของผู้รับใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงาน
              *  สำนักงานพลังงานปรมาณูเพื่อสันติ

   
ขึ้นบน
   
   

1.   หลักเกณฑ์ทางกฎหมาย
       
   การพิจารณาออกใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงานหรือขยายโรงงานสำหรับโรงงานอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็กจะต้องปฏิบัติตามพ.ร.บ.โรงงาน พ.ศ. 2535 พ.ร.บ. การผังเมือง พ.ศ. 2518 พ.ร.บ. ส่งเสริมและรักษาคุณภาพสิ่งแวดล้อมแห่งชาติ พ.ศ. 2535 หรือมติคณะรัฐมนตรีที่เกี่ยวข้อง

          การขออนุญาต
          การรับและพิจารณาคำขออนุญาตเป็นไปตามกฎกระทรวงกำหนดหลักเกณฑ์การขออนุญาต และการอนุญาตเกี่ยวกับโรงงานจำพวกที่ 3 พ.ศ.2549 โดยมีเอกสารประกอบการขอรับใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงาน/ขยายโรงงาน ประกอบด้วย

          1. คำขอรับใบอนุญาต (แบบ รง. 3)
          2. สำเนาทะเบียนบ้านและสำเนาบัตรประจำตัวประชาชน (กรณีผู้ขออนุญาตเป็นบุคคลธรรมดา)
          3. สำเนาหนังสือรับรองการจดทะเบียนนิติบุคคล ที่ระบุชื่อผู้มีอำนาจลงนามผูกพันนิติบุคคลที่ตั้งสำนักงาน วัตถุประสงค์ของนิติบุคคล (กรณีผู้ขออนุญาตเป็นนิติบุคคล)
          4.
แผนผังแสดงสิ่งปลูกสร้างภายในบริเวณโรงงานขนาดเหมาะสมและถูกต้องตามมาตราส่วน
          
5. แผนผังแสดงการติดตั้งเครื่องจักรขนาดเหมาะสมและถูกต้องตามมาตราส่วน ที่สอดคล้องกับคำขอและกรรมวิธีการผลิตพร้อมด้วยรายละเอียด โดยมีคำรับรองของผู้ประกอบวิชาชีพวิศวกรรมควบคุมหรือบุคคลอื่นที่กระทรวงอุตสาหกรรมกำหนด
          6. แบบแปลนอาคารโรงงานขนาดเหมาะสมและถูกต้องตามมาตราส่วน โดยมีคำรับรองของผู้ประกอบวิชาชีพวิศวกรรมควบคุมหรือบุคคลอื่นที่กระทรวงอุตสาหกรรมกำหนด
          7. แบบแปลน แผนผังและคำอธิบายโดยละเอียดแสดงวิธีการป้องกันเหตุเดือดร้อนรำคาญ ความเสียหาย อันตราย การควบคุมการปล่อยของเสีย มลพิษหรือสิ่งใด ๆ ที่มีผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมซึ่งเกิดขึ้นจากการประกอบกิจการโรงงาน ทั้งนี้โดยมีคำรับรองของผู้ประกอบวิชาชีพวิศวกรรมควบคุมหรือบุคคลอื่นที่กระทรวงอุตสาหกรรมกำหนด ดังนี้
                    - บำบัดมลพิษอากาศที่เกิดจากการหล่อหลอมเหล็ก ได้แก่  ฝุ่นและฟูมของโลหะจากเตาหลอมไฟฟ้า และเตาปรุงแต่งน้ำเหล็ก  โดยต้องแสดงรายละเอียด
                    - กรรมวิธีการผลิต ระบุแหล่งกำเนิด ประเภทของมลพิษทางอากาศระบุชนิดของระบบบำบัดมลพิษทางอากาศ

                    - การคำนวณระบบบำบัด การออกแบบระบบรวบรวมอากาศ อัตราการไหลของปริมาณอากาศเสีย (Hooding + ventilation requirement) การออกแบบระบบท่อนำอากาศ (Duct-works) การออกแบบตัวระบบบำบัดฯ การเลือกขนาดของพัดลม ปั๊มน้ำ (ถ้ามี) การออกแบบระบบบำบัดฯ ในแต่ละส่วน สามารถระบุข้อกำหนดในการออกแบบและเอกสารอ้างอิง
                    - แบบแปลนระบบบำบัดแสดงรูปแบบระบบรวบรวมอากาศ (Hood design) แสดงแบบแนวเส้นท่อนำอากาศ (Duct-works) แสดงแบบและขนาดของตัวระบบบำบัดมลพิษอากาศ

         8.เอกสารอื่น ๆ ตามที่พนักงานเจ้าหน้าที่กำหนด

          หลักเกณฑ์การพิจารณาคำขออนุญาต
          การพิจารณาการอนุญาตโดยทั่วไปให้นำหลักเกณฑ์ตามกฎกระทรวง ฉบับที่ 2 (พ.ศ.2535)  และประกาศกระทรวงที่ออกตามกฎกระทรวงดังกล่าว โดยเฉพาะประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง กำหนดค่าปริมาณของสารเจือปนในอากาศที่ระบายออกจากโรงงาน พ.ศ.2549 และประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง การกำจัดสิ่งปฎิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว  พ.ศ. 2548 ในส่วนที่เกี่ยวข้องมาประกอบการพิจารณา
          
สำหรับการพิจารณาอนุญาตอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็กมีหลักเกณฑ์การพิจารณาที่ตั้งโรงงานเป็นการเฉพาะตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรมดังต่อไปนี้
          
- ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม ฉบับที่ 4 (พ.ศ.2540) ออกความตามพ.ร.บ.โรงงาน พ.ศ.2535 เรื่องกำหนดประเภทหรือชนิดของโรงงานที่ไม่ให้ตั้งในเขตท้องที่อำเภอวังน้ำเขียว จังหวัดนครราชสีมา  ห้ามตั้งโรงงานตามประเภทหรือชนิดของโรงงานลำดับที่ประกาศไว้ในประกาศฉบับนี้ ในเขตท้องที่อำเภอวังน้ำเขียว จังหวัดนครราชสีมา  ข้อ 10 โรงงานประกอบกิจการเกี่ยวกับการถลุงหลอมหรือผลิตเหล็ก หรือเหล็กกล้าในขั้นต้นตามประเภทหรือชนิดของโรงงาน ลำดับที่ 59
          - ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง กำหนดประเภทหรือชนิดของโรงงานที่จะให้ตั้งหรือขยายและที่จะไม่ให้ตั้งหรือขยายในท้องที่อำเภอเกาะสมุย จังหวัดสุราษฎร์ธานี พ.ศ. 2548
          - ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่อง กำหนดประเภท หรือชนิดของโรงงานที่จะให้ตั้งหรือไม่ให้ตั้งในเขตท้องที่อำเภอพระนครศรีอยุธยา อำเภอบางปะอิน และอำเภอบางไทร จังหวัดพระนครศรีอยุธยา พ.ศ.2550

2.   หลักเกณฑ์ทางเทคนิค
          นอกจากหลักเกณฑ์ทางกฎหมายแล้ว  การพิจารณาออกใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงาน หรือขยายโรงงานอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็กควรพิจารณาความเหมาะสมในทางเทคนิคประกอบด้วย เช่น ความเหมาะสมของทำเลที่ตั้ง อาคาร ขนาดพื้นที่ กระบวนการผลิต  เครื่องจักร และอื่น ๆ โดยมีรายละเอียดดังนี้

หลักเกณฑ์เกี่ยวกับที่ตั้ง และพื้นที่ประกอบการ
          นอกจากการพิจารณาหลักเกณฑ์ทางกฎหมายแล้ว  การขออนุญาตตั้งโรงงานขยายโรงงานอุตสาหกรรมประเภทหล่อหลอมเหล็กควรจะต้องปฏิบัติตามหลักเกณฑ์ทางเทคนิค เช่น ความเหมาะสมของทำเลที่ตั้ง อาคาร ขนาดพื้นที่ กระบวนการผลิต  เครื่องจักร และอื่น ๆ โดยมีรายละเอียดดังนี้
          
ทำเลที่ตั้ง นอกจากต้องเป็นไปตามกฎกระทรวงและประกาศกระทรวง ที่ออกตามพระราชบัญญัติโรงงาน พ.ศ. 2535 แล้ว ต้องมีลักษณะดังนี้
          1. ต้องไม่มีบึง บ่อ หรือแหล่งน้ำตามธรรมชาติในบริเวณโรงงาน และไม่เป็นพื้นที่ลุ่ม น้ำท่วมถึง 
          2. ต้องไม่เป็นพื้นใช้ประโยชน์กสิกรรมและเกษตรกรรม
          3. ต้องตั้งอยู่บริเวณที่มีระดับน้ำใต้ดิน ชั้นที่ตื้นที่สุดจากระดับผิวดินไม่น้อยกว่า 10 เมตร

หลักเกณฑ์เกี่ยวกับอาคารและเครื่องจักร
          
-   การออกแบบอาคารและแบบติดตั้งเครื่องจักร ต้องมีรายละเอียดที่สมบูรณ์ เป็นไปตามหลักวิชาการ  มีความมั่นคงแข็งแรง  รวมถึงการใช้วัสดุอุปกรณ์ที่ต้องทนไฟและความร้อนได้เป็นอย่างดี ในการก่อสร้างอาคารลักษณะอาคารต้องมีระบบระบายอากาศที่ดี
          -   ในแง่ของกระบวนการผลิต  ควรพิจารณาการออกแบบระบบน้ำใช้ รางระบายน้ำภายในอาคาร หรือระบบน้ำหล่อเย็น ให้ห่างไกลจากบริเวณที่เกี่ยวข้องกับเตาหลอมไฟฟ้า  และบริเวณที่มีน้ำเหล็กหลอมเหลวเพื่อป้องกันการระเบิดและเพลิงไหม้
          -   การออกแบบระบบบำบัดมลพิษทางอากาศ  พบว่าเป็นสิ่งสำคัญมาก เนื่องจากจะเกิดฝุ่นและฟูมโลหะจำนวนมากในกระบวนการผลิต ควรทวนสอบข้อมูลการออกแบบ และประเมินประสิทธิภาพของระบบตามควร  ในกรณีที่มีข้อสงสัย ควรติดต่อสอบถามจากผู้มีวิชาชีพ  ซึ่งได้ลงนามรับรองการออกแบบนั้น ๆ
          
-   การออกแบบระบบการผลิต  ควรแบ่งพื้นที่ที่ใช้ในการเตรียมขนย้ายเศษเหล็ก  บริเวณเตาหลอมไฟฟ้า  เตาปรุงแต่งน้ำเหล็ก  และบริเวณหล่อแบบให้เป็นพื้นที่ควบคุม โดยกำหนดระเบียบ ห้ามผู้ไม่เกี่ยวข้องเข้าบริเวณดังกล่าว  ออกแบบให้ใช้เครื่องจักรและเครื่องควบคุมอัตโนมัติแทนคน หรือใช้คนน้อยลง

หลักเกณฑ์ในเรื่องอื่นๆ

รายการ

หลักเกณฑ์

หมายเหตุ

ชุมชน

-  การยอมรับให้ตั้งโรงงาน

การจ้างแรงงานจากชุมชนรอบโรงงานจะทำให้ได้รับการยอมรับเพิ่มขึ้น

ถนน

-  ความกว้างของช่องทางการจราจร และความ

สามารถในการรับน้ำหนักบรรทุกของรถบรรทุก

ขนาดใหญ่

-

 

-  ปริมาณการจราจรของเส้นทางที่รถบรรทุกของ

โรงงานใช้งาน

-

แหล่งท่องเที่ยว

-  ที่ตั้งและทิศทางแหล่งท่องเที่ยวจากสถานที่ตั้งโรงงาน โรงงานไม่ควรตั้งอยู่ทิศเหนือลม และควรอยู่ห่างจากสถานที่ท่องเที่ยวไม่น้อยกว่า5กิโลเมตร

-  ทิศลมพิจารณาตามฤดู มรสุมตะวันตกเฉียงใต้ และตะวันออกเฉียงเหนือ

3.   การจัดการด้านสิ่งแวดล้อม

          การควบคุมมลพิษ
          มลพิษจากการหล่อหลอมเหล็กที่ต้องควบคุมประกอบด้วย มลพิษอากาศและกากของเสีย ดังตาราง

          การควบคุมมลพิษในอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

มลพิษและ
ของเสีย

จุดที่เกิด

ระบบบำบัด/การจัดการที่เหมาะสม

ค่าที่ใช้ในการออกแบบ (Criteria)

1.  มลพิษอากาศ

1.1  เตาหลอมไฟฟ้า

ระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง

ดูตารางที่ 2-5

 

1.2  เตาปรับปรุงคุณภาพ

น้ำเหล็ก

2. สิ่งปฏิกูลที่ไม่    ใช้แล้ว

-  ตะกรัน

2.1  เตาหลอมไฟฟ้า

2.1.1  ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยโดยโรงงานเอง และโรงงานต้องได้รับอนุญาตประกอบกิจการโรงงานลำดับ 105 หากฝังกลบนอกโรงงาน หรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

2.1.2  นำไปใช้เป็นวัสดุผสมในการก่อสร้าง(Aggregate) เช่น ผสมแอสฟัลต์คอนกรีตทำถนน                                                        

-

-  สะเก็ดหรือเปลือกสนิม (Scale)

2.2  เครื่องตัดเหล็ก

2.2.1  ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยโดยโรงงานเอง และโรงงานต้องได้รับอนุญาตประกอบกิจการโรงงานลำดับ 105 หากฝังกลบนอกโรงงาน หรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

2.2.2  เป็นวัตถุดิบทดแทนในการผลิตปูนซิเมนต์

-

-  ฝุ่นที่ดักจับได้

2.3  ระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง

    

2.3.1  ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยโดยโรงงานเอง และโรงงานต้องได้รับอนุญาตประกอบกิจการโรงงานลำดับ 105 หากฝังกลบนอกโรงงาน หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยขึ้นอยู่กับผลวิเคราะห์ว่าเป็นของเสียอันตรายหรือไม่เป็นของเสียอันตรายหรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม*

-

 

 

       ทั้งนี้การนำตะกรันหรือฝุ่นที่ดักจับได้ออกนอกโรงงานทั้งสองกรณี ต้องได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรม

 

            หมายเหตุ   *   การฝังกลบในโรงงานหรือการนำออกนอกโรงงานต้องได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมก่อน

ระบบบำบัดที่เหมาะสมและค่าที่ใช้ในการออกแบบ

          - ระบบบำบัดน้ำเสีย
          การหล่อหลอมเหล็ก ไม่ก่อให้เกิดน้ำเสียที่จะนำไปบำบัด (ดูรายละเอียดในหัวข้อ 1.8.1.1 ประกอบ)  จึงไม่นำเสนอแนวทางการออกแบบระบบบำบัดน้ำเสียที่เหมาะสมในที่นี้

        - ระบบบำบัดมลพิษอากาศ
          ระบบบำบัดมลพิษทางอากาศที่เหมาะสมและนิยมใช้ในอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็กได้แก่ ระบบดักฝุ่นแบบถุงกรองดังแผนผังการขจัดฝุ่นและฟูมของโลหะของอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก  โดยมีการแสดงค่าที่ใช้ในการออกระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง และรายละเอียดตัวอย่างของการออกแบบระบบ

ค่าที่ใช้ในการออกแบบระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง

ลำดับที่

เกณฑ์การออกแบบ (Design criteria)

ค่าที่ใช้ออกแบบ

ค่าคำแนะนำ

พารามิเตอร์

ในการออกแบบ

1

ความเร็วต่ำสุดของอากาศในท่อ

4,000 – 4,500  fpm

4,000 fpm

2

ความเร็วของก๊าซผ่าน Quenching  tower

500-700  fpm

700 fpm

3

อัตราน้ำใช้หมุนเวียนใน Quenching  tower

3-8  gpm/1,000 cfm

8 cfm

4

อัตราส่วนของอากาศต่อผ้า (Air : cloth)

 

 

 

- Reverse-air/Woven (แบบเขย่าด้วยวิธีกล/Woven)

0.0127

0.0127

 

- Reverse-air/Felt (แบบ Pulse-jets/Felt)

0.0356

0.0356

5

อัตราไหลของก๊าซผ่านถุงกรอง

7 fpm

7 fpm

6

ประสิทธิภาพการดักฝุ่น

90 – 99 %

95 %

      การจัดการสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว
          การจัดการสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้วจะต้องดำเนินการตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรมเรื่อง  การกำจัดสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว พ.ศ. 2548 ซึ่งแนวทางในการจัดการกากของเสียสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก ดังตาราง

          การจัดการสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้วสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

ชนิดและประเภทของสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว

การจัดการสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว

รหัส

ชื่อ

รหัส

วิธีการกำจัด

10 02 02

ตะกรันจากเตาหลอมไฟฟ้า

071

049

ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล

ใช้เป็นวัสดุมวลรวมในแอสฟัลต์คอนกรีต

10 02 99

สะเก็ดหรือเปลือกสนิม

071

ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล

 

 

044

เป็นวัตถุดิบทดแทนในเตาเผาปูนซิเมนต์

10 02 08

ฝุ่นที่ดักจับได้

071

ฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล

4.   การจัดการด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย 
          ในขั้นตอนการขออนุญาตประกอบกิจการของโรงงานของอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก ส่วนใหญ่จะพิจารณาความปลอดภัยทั่วไปตามกฎหมายว่าด้วยโรงงาน ส่วนระบบไฟฟ้าภายในโรงงานต้องได้รับการออกแบบ และติดตั้งให้เป็นไปตามกฎหมายและมาตรฐานที่ยอมรับโดยวิศวกรผู้รับใบอนุญาตประกอบวิชาชีพควบคุม  ทั้งนี้ให้เป็นไปตามข้อกฎหมายและมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง พร้อมตรวจสอบและรับรองโดยวิศวกรผู้มีวิชาชีพ

5.   ตัวอย่างเงื่อนไขที่กำหนดให้โรงงานปฏิบัต

ลำดับที่

รหัส

เงื่อนไข

หมายเหตุ

1

5612

ต้องปฏิบัติตามมาตรการลดผลกระทบสิ่งแวดล้อมและติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมตามรายงานการวิเคราะห์ผลกระทบสิ่งแวดล้อมที่สำนักงานนโยบายและแผนทรัพยากรธรรมชาติและสิ่งแวดล้อมเห็นชอบ

สำหรับโรงงานขนาดที่ต้องทำ EIA

2

3549

ต้องรายงานผลการปฏิบัติตามมาตรการลดผลกระทบและติดตามตรวจสอบคุณภาพสิ่งแวดล้อมให้กรมโรงงานอุตสาหกรรม สำนักงานอุตสาหกรรมจังหวัด และสำนักงานนโยบายและแผนทรัพยากรธรรมชาติและสิ่งแวดล้อมทราบทุก 6 เดือน

สำหรับโรงงานขนาดที่ต้องทำ EIA

3

5028

ต้องมีและใช้ระบบบำบัดฝุ่นละออง และ/หรือเขม่าควัน และ/หรือละอองสี และ/หรือไอสารเคมี และ/หรือกลิ่นและ/หรือฟูมไอตะกั่ว ที่เกิดขึ้นจากกรรมวิธีการผลิตที่มีขนาดและประสิทธิภาพเพียงพอ ไม่ก่อให้เกิดเหตุเดือดร้อนหรือเป็นอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานและผู้อยู่อาศัยใกล้เคียง

 

4

7459

ต้องจัดทำแผนปฏิบัติการฉุกเฉิน และมีการฝึกซ้อม อย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

 

5

8745

ต้องจัดให้มีสัญญาณแจ้งเหตุอันตราย ณ ที่ต่างกันอย่างน้อยสองแห่งที่ให้สัญญาณแจ้งเหตุอันตรายต้องอยู่ในที่ปลอดภัยจากอันตราย และอยู่ในตำแหน่งที่คนจะเข้าไปใช้ได้โดยสะดวก เครื่องให้สัญญาณแจ้งเหตุอันตรายต้องเป็นชนิดที่ให้สัญญาณโดยไม่ต้องอาศัยพลังงานจากระบบส่องสว่าง และที่ใช้กับเครื่องจักร

 

     
ขึ้นบน
     
     

          การตรวจสอบโรงงานในบทนี้ หมายถึง การตรวจสอบความถูกต้องและความพร้อมของโรงงานก่อนที่จะประกอบกิจการโรงงานหรือประกอบกิจการโรงงานส่วนขยาย และหมายถึงการตรวจสอบโรงงานตามแผนงานหรือโครงการตรวจสอบโรงงานและเครื่องจักรเมื่อโรงงานได้ประกอบกิจการแล้วเพื่อให้โรงงานมีมาตรการรักษาสภาพแวดล้อม
ที่ดี มีความปลอดภัย ไม่สร้างความเดือดร้อนรำคาญ และปฏิบัติตามกฎหมาย ซึ่งวัตถุประสงค์การตรวจสอบโรงงานมีดังนี้

          1. การตรวจสอบความถูกต้องก่อนเริ่มประกอบกิจการหรือก่อนเริ่มประกอบกิจการโรงงานส่วนขยาย
          2. การตรวจสอบให้โรงงานปฏิบัติตามกฎหมาย ประเด็นสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัยเมื่อโรงงานได้ประกอบกิจการให้แล้ว

          การเตรียมการของเจ้าหน้าที่  

ขั้นตอน

ประเด็นหลัก

1.   ทบทวนข้อมูลโรงงาน

-       เรื่องราวการอนุญาต ได้แก่ คำขอ แบบแปลน แผนผัง ใบอนุญาตและเงื่อนไขต่างๆ

    รวมทั้งข้อมูลมลพิษ

-  กฎระเบียบและมาตรฐานต่างๆที่โรงงานต้องปฏิบัติตามเช่นการขึ้นทะเบียนบุคลากรประจำโรงงานด้านสิ่งแวดล้อม ความปลอดภัย

-  ข้อมูลการตรวจสอบครั้งก่อนเช่นผลวิเคราะห์คุณภาพน้ำทิ้งอากาศผลการตรวจวัดสภาพ แวดล้อมในการทำงาน

-       รายงานที่เกี่ยวข้อง เช่น EIA

2.   การเตรียมอุปกรณ์ต่าง ๆ

-       แบบตรวจสอบโรงงานและ Check list

-       อุปกรณ์เพื่อความปลอดภัย เช่น หมวก หน้ากากป้องกันสารเคมี เป็นต้น

-       อุปกรณ์ตรวจวัดและเก็บตัวอย่าง (ตามแต่กรณี)

-       อุปกรณ์ทั่วไป เช่น กล้องถ่ายรูปเป็นต้น

3.  อื่นๆ

-      ศึกษาคู่มือ

-      แจ้งโรงงานให้เตรียมข้อมูลที่ต้องการ

    เป็นต้น

จุดสำคัญในการตรวจสอบและแนวทางในการให้คำแนะนำ

          ด้านสิ่งแวดล้อม
          การตรวจโรงงานในส่วนของการจัดการสิ่งแวดล้อม  อาจมีข้อจำกัดทำให้ไม่สามารถตรวจได้ทุกจุด  จึงควรมีจุดตรวจสอบที่สำคัญ เพื่อให้การปฏิบัติงานยังสามารถตอบสนองวัตถุประสงค์ของการตรวจโรงงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ

ตัวอย่างจุดสำคัญในการตรวจสอบด้านสิ่งแวดล้อมสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

จุดสำคัญ

ประเด็นการตรวจ

เกณฑ์การพิจารณา

แนวทางการให้คำแนะนำ

1.  มลพิษอากาศ (ฝุ่นและฟูม

ของโลหะ)

1.  การรวบรวมอากาศเสีย

 

 

1.1  การทำงานของตู้ดูดอากาศเสีย (Hood)

 

-สภาพการสึกกร่อนกัดกร่อนหรือการถูกทำลายของตู้ดูดอากาศเสีย

-  ซ่อมแซมให้สมบูรณ์โดยเลือกใช้วัสดุที่ทนต่อการสึกกร่อนหรือกัดกร่อน

 

 

 

- ติดตั้งอุปกรณ์หรือกำหนดมาตรการป้องกันตู้ดูดอากาศเสียถูกทำลาย

 

 

 

-หากจำเป็นต้องเปลี่ยนแปลงใดๆ ที่ตู้ดูดอากาศเสียเพื่อป้องกันถูกทำลาย ต้องเป็นไปตามหลักวิชาการ

 

 

-  ประสิทธิภาพในการดูดฝุ่นและฟูมของโลหะ

 

- กรณีสังเกตด้วยสายตาเห็นฝุ่นและฟูมของโลหะที่ไม่เข้าตู้ดูดอากาศเสียแสดงว่าตู้ดูดอากาศเสียอาจมีประสิทธิภาพไม่เพียงพอต้องตรวจสอบและวิเคราะห์หาขนาดและระยะห่างของ ตู้ดูดอากาศเสีย  กับแหล่งกำเนิดมลพิษที่เหมาะสม

 

1.2  การทำงานของท่อระบายอากาศเสีย

-  สภาพการสึกกร่อน กัดกร่อนรูรั่วหรือถูกทำลาย

-  ซ่อมแซมให้สมบูรณ์โดยเลือกใช้วัสดุที่ทนต่อการสึกกร่อนหรือกัดกร่อน

 

2.  ระบบบำบัดอากาศเสีย (Bag house)

 

 

 

2.1  สภาพของอุปกรณ์

-  สภาพการสึกกร่อน กัดกร่อนรูรั่วหรือการถูกทำลาย

-  ซ่อมแซมให้สมบูรณ์โดยเลือกใช้วัสดุที่ทนต่อการสึกกร่อนหรือกัดกร่อน

 

 

 

-  ติดตั้งอุปกรณ์หรือกำหนดมาตรการป้องกัน Bag House ถูกทำลาย

 

2.2  การทำงานของระบบบำบัดอากาศเสีย

-  ความดันสถิตลด (Static pressure drop) ที่ทางเข้าและทางออกของถุงกรองเปลี่ยนแปลงจากที่กำหนดไว้

-  ถ้าค่าความดันสถิตลดมีค่าเพิ่มขึ้นแสดงว่าค่าอัตราการไหลของก๊าซมีค่าเพิ่มขึ้น ถุงกรองอุดตัน ทางเข้าของถุงกรองอุดตันและระบบทำความสะอาดมีปัญหา ควรทำความสะอาดในส่วนที่อุดตัน และตรวจสอบจุดที่เป็นปัญหาของระบบทำความสะอาด

 

 

-  การบันทึกผลการล้มเหลวของถุงกรอง

-  ถ้าค่าความดันสถิตลดมีค่าลดลงแสดงว่าอัตราการไหลของก๊าซมีค่าลดลง ถุงกรองมีรูและฉีกขาด ต้องเปลี่ยนถุงกรอง

 

 

 

-  ถ้าอัตราการล้มเหลวของถุงกรองมีค่าเพิ่มขึ้นแสดงว่าถุงกรองมีปัญหาทางด้านประสิทธิภาพ ควรศึกษาหาสาเหตุที่แท้จริงว่ามาจากปัจจัยเชิงกล หรือทางเคมีหรืออื่นๆ เพื่อแก้ไขปัญหาต่อไป

 

 

-  การสำรองถุงกรอง

 

-  ควรมีการสำรองถุงกรองในปริมาณที่เหมาะสม โดยอาจอาศัยการบันทึกผลการล้มเหลวของถุงกรองเป็นฐานอ้างอิง

 

 

 

-  ควรมีภาชนะรองรับฝุ่นที่ดักจับได้ที่ป้องกันการฟุ้งกระจายของฝุ่นได้เป็นอย่างดี

 

3.  การระบายอากาศเสีย

 

 

 

3.1  การทำงานของพัดลม

-  สภาพการสึกกร่อน กัดกร่อนหรือสภาพภายนอกของพัดลมที่ถูกทำลาย

- ซ่อมแซมให้สมบูรณ์โดยเรื่องใช้วัสดุที่ทนต่อการสึกหรือกัดกร่อน

 

 

 

- ติดตั้งอุปกรณ์หรือกำหนดมาตรการป้องกัน พัดลมถูกทำลาย

 

 

-  การสั่นสะเทือนของพัดลม

-  การสั่นสะเทือนอาจเกิดจาก

 

 

 

   (1)  มีฝุ่นหรือสิ่งต่าง ๆ สะสมบนใบของพัดลม  ต้องขจัดออก

 

 

 

   (2)  ในพัดลมสึกกร่อนต้องเปลี่ยนใหม่ ทั้งนี้หากพัดลมสั่นอย่างรุนแรงต้องปิดพัดลมทันทีแล้วค้นหาสาเหตุ เพื่อแก้ไขต่อไป

 

 

-  เสียงดังจากสายพาน

-  เสียงดังที่เกิดขึ้นภายใต้ภาวการณ์ทำงานปกติแสดงว่า อาจเกิดการสูญเสียแรงดูดอากาศ ควรปรับความตึงหรือเปลี่ยนสะพานใหม่

 

3.2  การทำงานของปล่อง

-  สภาพการสึกกร่อนกัดกร่อนหรือสภาพภายนอกของปล่องที่ถูกทำลาย ตลอดจนความมั่นคง แข็งแรงของปล่อง

-  ซ่อมแซมให้สมบูรณ์โดยเลือกใช้วัสดุที่ทนต่อการสึกหรือกัดกร่อน

 

 

-  มลพิษที่ปล่อยออกอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานที่กำหนด

-หากสังเกตเห็นฝุ่นสีน้ำตาลแดงด้วยตาเปล่าได้อย่างชัดเจนแสดงว่าการทำงานของระบบบำบัดอากาศเสียมีปัญหาที่อาจทำให้ปล่อยมลพิษอากาศไม่ได้ตามมาตรฐานที่กำหนดควรตรวจสอบตามข้อ 2 ในส่วนของประเด็นการตรวจ”

2.  สิ่งปฏิกูลหรือวัสดุไม่ใช้แล้ว

2.1  ตะกรันจากเตาหลอมไฟฟ้า

(10 02 02)

 

 

 

-  การจัดเก็บ

-  ระยะเวลาการจัดเก็บไม่เกินตามที่กฏหมายกำหนด

-

 

-  มีการขออนุญาตในกรณีจัดเก็บนานเกินกว่าที่กฎหมายกำหนด

-  โรงงานต้องขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรม

-  การขนส่ง

-  การขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมให้นำออกนอกบริเวณโรงงาน เพื่อจัดการที่เหมาะสม

-  โรงงานต้องปฏิบัติตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม พ.ศ. 2548 เรื่อง การกำจัดสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว และเงื่อนไข

ประกอบการอนุญาตประกอบกิจการอย่างเคร่งครัด

 

 

-  กรณีที่เป็นของเสียอันตรายต้องมีใบกำกับการขนส่งเมื่อมีการนำออกนอกบริเวณโรงงานทุกครั้ง

-

 

-  การกำจัด

-  การส่งโรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากอุตสาหกรรมที่ได้รับอนุญาต

-  โรงงานอาจฝังกลบตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยขึ้นอยู่กับผลวิเคราะห์ว่าเป็นของเสียอันตรายหรือไม่เป็นของเสียอันตราย และต้องได้รับอนุญาตให้ประกอบกิจการโรงงานลำดับที่ 105 กรณีฝังกลบนอกโรงงาน หรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

-  นำไปใช้เป็นวัตถุดิบทดแทนในการผลิตปูนซิเมนต์

2.2 สะเก็ดหรือเปลือกสนิม

(Scale)

(10 02 10)

-  การจัดเก็บ

-  การป้องกันการชะล้างหรือฟุ้งกระจาย

-  เก็บรวบรวมไว้ในที่ป้องกัน มิให้น้ำหรือลมชะหรือพัดพาได้

 

 

-  อัดเป็นเม็ดแล้วเก็บรวบรวมไว้ในที่ป้องกันมิให้น้ำสัมผัสได้

 

-  ระยะเวลาการจัดเก็บไม่เกินตามที่กฏหมายกำหนด

-

 

-  มีการขออนุญาตในกรณีจัดเก็บนานเกินกว่าที่กฎหมายกำหนด

-  โรงงานต้องขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรม

 

 

 

 

-  การขนส่ง

-  การขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมให้นำออกนอกบริเวณโรงงาน เพื่อจัดการที่เหมาะสม

-  โรงงานต้องปฏิบัติตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม พ.ศ. 2548 เรื่อง การกำจัดสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว และเงื่อนไข

ประกอบการอนุญาตประกอบกิจการอย่างเคร่งครัด

 

 

-  กรณีที่เป็นของเสียอันตรายต้องมีใบกำกับกากขนส่งเมื่อมีการนำออกนอกบริเวณโรงงานทุกครั้ง

-

 

-  การกำจัด

-  การส่งโรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากอุตสาหกรรมที่ได้รับอนุญาต

-โรงงานอาจฝังกลับตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยขึ้นอยู่กับผลวิเคราะห์ว่าเป็นของเสียอันตรายหรือไม่เป็นของเสียอันตราย และต้องได้รับอนุญาตให้ประกอบกิจการโรงงานลำดับที่ 105 กรณีฝังกลบนอกโรงงาน หรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

-  นำไปใช้เป็นวัตถุดิบทดแทนในการผลิตปูนซิเมนต์

2.3  ฝุ่นที่ดักได้จากระบบบำบัดมลพิษอากาศ

(10 02 08) หรือ (10 02 07) ขึ้นอยู่กัลผลวิเคราะห์

-  การจัดเก็บ

-  การป้องกันการชะล้างหรือฟุ้งกระจาย

-  เก็บรวบรวมไว้ในที่ป้องกัน มิให้น้ำหรือลมชะหรือพัดพาได้

-  อัดเป็นเม็ดแล้วเก็บรวบรวมไว้ในที่ป้องกันมิให้น้ำสัมผัสได้

 

-  ระยะเวลาการจัดเก็บไม่เกินตามที่กฏหมายกำหนด

-

 

-  มีการขออนุญาตในกรณีจัดเก็บนานเกินกว่าที่กฎหมายกำหนด

-  โรงงานต้องขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรม

-  การขนส่ง

-  การขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมให้นำออกนอกบริเวณโรงงาน เพื่อจัดการที่เหมาะสม

-  โรงงานต้องปฏิบัติตามประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม พ.ศ. 2548 เรื่อง การกำจัดสิ่งปฏิกูลหรือวัสดุที่ไม่ใช้แล้ว และเงื่อนไข

ประกอบการอนุญาตประกอบกิจการอย่างเคร่งครัด

 

-  กรณีที่เป็นของเสียอันตรายต้องมีใบกำกับกากขนส่งเมื่อมีการนำออกนอกบริเวณโรงงานทุกครั้ง

-

-  การกำจัด

-  การส่งโรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากอุตสาหกรรมที่ได้รับอนุญาต

-โรงงานอาจฝังกลับตามหลักสุขาภิบาล หรือฝังกลบอย่างปลอดภัยขึ้นอยู่กับผลวิเคราะห์ว่าเป็นของเสียอันตรายหรือไม่เป็นของเสียอันตราย และต้องได้รับอนุญาตให้ประกอบกิจการโรงงานลำดับที่ 105 กรณีฝังกลบนอกโรงงาน หรือส่งให้โรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากของเสียอุตสาหกรรม

-  นำไปใช้เป็นวัตถุดิบทดแทนในการผลิตปูนซิเมนต์

     

 

ด้านความปลอดภัย  

ตัวอย่างจุดสำคัญในการตรวจสอบด้านความปลอดภัยสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

จุดสำคัญ

ประเด็นการตรวจ

เกณฑ์การพิจารณา

แนวทางการให้คำแนะนำ

1. อาคารโรงงาน ระบบจราจรภายในโรงงานและเครื่องจักร  

หมายเหตุ : ใช้เฉพาะกรณีตรวจสอบความถูกต้องก่อนเริ่มประกอบกิจการหรือก่อนเริ่มประกอบกิจการส่วนขยาย

1.1  สภาพอาคารโรงงานและบริเวณโดยทั่วไป

-  ถูกต้องตามแบบที่ขออนุญาต

-  สภาพทั่วไปเหมาะสมกับการประกอบการ

-  ปรับปรุงแก้ไขให้ถูกต้องตามกฎหมายกำหนด

 

-  อาคารโรงงานมีความมั่นคง แข็งแรง และปลอดภัย

-  มีระบบระบายอากาศเหมาะสม

-  โครงสร้างอาคาร เป็นโครงสร้างเหล็กหรือคอนกรีตเสริมเหล็ก

-  มีหน้าต่าง ช่องลมช่องระบายอากาศ หรือบานเกล็ด (Louver) สำหรับระบายอากาศอย่างน้อย 2 ด้าน

1.2  ระบบจราจรในโรงงาน

-  มีการจัดแบ่งพื้นที่เพื่อการจราจร ภายในโรงงานและมีระบบการขนส่งในโรงงานที่เหมาะสม

-  ตีเส้นแบ่งเขตพื้นที่จราจร

-  มีป้ายเตือนโดยกำหนดพื้นที่ เพื่อการจราจรเป็นพื้นที่ควบคุม

2.  ลานเศษเหล็ก

-  การป้องกันอุบัติเหตุจากเศษเหล็กตกหล่นจากการขนย้าย

-มีเครื่องจักรอุปกรณ์ลำเลียงเศษเหล็กที่เหมาะสมเช่นรถดัมพ์ รถตัก รถยก เครน รอกแม่เหล็ก มือจับเศษเหล็ก สำหรับหนีบเศษเหล็ก

-  ควรมีระบบการจัดการวัตถุดิบขั้นต้นก่อนการจัดเก็บลำเลียง เช่น มีขั้นตอนในการบีดอัดเศษเหล็กให้เป็นก้อนหรือมัดรวมกันก่อน

 

 

-คนงานที่ปฏิบัติงานในหน้าที่การจัดเก็บขนย้ายลำเลียงและเทกองเศษเหล็กต้องสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสมและโดยเคร่งครัด เช่น ถุงมือหนัง หมวกนิรภัย รองเท้านิรภัย

-จัดให้บริเวณลานเศษเหล็กและเส้นทางจราจรในการขนย้ายเศษเหล็กเป็นพื้นที่ควบคุมห้ามพนักงานที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้าไปในบริเวณทำงาน

 

-  การป้องกันอันตรายของฝุ่นจากการขนถ่ายเศษเหล็ก

-  คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น แว่นตานิรภัย หน้ากากกรองฝุ่นในขณะปฏิบัติงาน

 

-  ควรดูดฝุ่น หรือกวาดพื้นทำความสะอาดบริเวณที่ว่างในลานเศษเหล็ก และเส้นทางขนย้ายเพื่อไม่ให้ฝุ่นสะสม และฟุ้งกระจายในขณะทำงาน

3.  เครื่องจักรขนย้าย เช่น เครน รอกไฟฟ้า รอกแม่เหล็ก มือจับเศษเหล็ก หรือรถยก

-  การป้องกันอุบัติเหตุระหว่างลำเลียง

-  ให้มีการตรวจสอบรอก เครน โดยวิศวกร ทุก ๆ 3 เดือน

-  มีป้ายระบุน้ำหนักที่เครื่องสามารถยกน้ำหนักได้ (Maximum capacity)

-  จัดให้มีการบำรุงรักษาเครื่องจักรเชิงป้องกัน

-  จัดการจราจรเพื่อการลำเลียงให้เหมาะสม เช่น เส้นทางลำเลียงที่ชัดเจน

4.  การจัดเก็บสารเคมี

4.1  สารเคมีทั่วไป เช่น ฟลั๊กซ์ เพื่อใช้ในการหลอม

-  การขนถ่าย และภาชนะบรรจุ

 

-  แยกเก็บสารเคมีให้เป็นระเบียบแยกจากกัน และเป็นสัดส่วน

 

-  พื้นที่จัดเก็บหรือห้องเก็บสารเคมี ควรมีระบบระบายอากาศที่ดี เช่น มีหน้าต่าง  หรือช่องลมสำหรับถ่ายเทอากาศอย่างน้อย 2 ทิศทาง

 

 

-  สารเคมีที่จัดเก็บและใช้ในการผลิตควรมีข้อมูลความปลอดภัย (MSDS) ติดไว้ในบริเวณที่จัดเก็บ

-  มีการฝึกอบรมคนงานให้มีความรู้ในการป้องกันอันตรายเกี่ยวกับสารเคมี 

-  คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น แว่นตานิรภัย หน้ากากกรองฝุ่น ในขณะปฏิบัติงาน

 

4.2 สถานที่จัดเก็บท่อก๊าซ หรือ ภาชนะบรรจุก๊าซ (Cylinder) ที่เก็บก๊าซอัด ภายใต้ความดัน เช่น ก๊าซออกซิเจน เป็นต้น 

-  ความปลอดภัยในการจัดเก็บ

-  มีขั้นตอนในการตรวจสอบสภาพภาชนะบรรจุก๊าซก่อนนำเข้ามาเก็บที่บริเวณจัดเก็บ โดยสภาพภาชนะบรรจุก๊าซไม่ควรเก่า หรือชำรุดและมีวันที่แสดงวันตรวจสภาพภาชนะบรรจุก๊าซ

-  บริเวณจัดเก็บภาชนะบรรจุก๊าซ ควรมีอากาศถ่ายเทได้ดี มีผนังโล่งอย่างน้อย 2 ด้าน

 

-  ห้ามจัดเก็บ หรือวางภาชนะบรรจุก๊าซใกล้เตาหลอมเหล็ก

-  หลังคา และอาคารจัดเก็บทำด้วยวัสดุที่ไม่ติดไฟ

 

-  จัดวางภาชนะบรรจุก๊าซอยู่ในแนวตั้ง (Vertical) และต้องมีสายโซ่สายรัดคล้องไว้ หรือจัดทำเป็นคอกกั้นเพื่อยึดภาชนะบรรจุก๊าซไว้ไม่ให้ล้ม และวางอยู่ในแนวตั้งได้อย่างมั่นคง

-  กรณีมีการต่อท่อลำเลียงก๊าซมาใช้ที่เตาหลอม ระบบท่อลำเลียงก๊าซต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุสร้าง ติดตั้งอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย และเครื่องวัด เช่น ลิ้นปิด-เปิด (Valve) เกจ์วัดความดัน (Pressure gauge) ลิ้นนิรภัย (Safety valve) เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบสภาพ ท่อลำเลียงก๊าซด้วยแรงดัน (Pressure test) ตามหลักวิศวกรรม

 

-  ระบบการจัดเก็บภาชนะบรรจุก๊าซควรแยกจัดเก็บก๊าซแต่ละชนิด ไม่วางปะปนกัน

 

-  ภาชนะบรรจุก๊าซ ต้องมีสี และสัญลักษณ์ตรงตามมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม มอก.88 ว่าด้วยสี และสัญลักษณ์สำหรับภาชนะบรรจุก๊าซที่ใช้ในอุตสาหกรรม ดังนี้

ชื่อก๊าซที่บรรจุ        สูตรเคมี         สีภาชนะบรรจุ      สีแถบ

ออกซิเจน                 O2                  ดำ             -

4.3  ถังเก็บและจ่ายก๊าซ (Storage tank) เช่น ออกซิเจนเหลว เป็นต้น

-  การตรวจสอบถังเก็บ และจ่ายก๊าซ

-  ถังเก็บ และจ่ายก๊าซ (Storage tank) ต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุ คำนวณ สร้าง ติดตั้งอุปกรณ์ความปลอดภัย และทดสอบตามมาตรฐานสากล

-  บริเวณจัดเก็บควรมีการถ่ายเทอากาศได้ดี อยู่ในที่โล่ง หรือมีผนังโล่งอย่างน้อย 2 ด้าน

 

-  มีขั้นตอนในการการตรวจสภาพทั่วไปของถังขนส่งก๊าซ ถังเก็บและจ่ายก๊าซ อุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย เครื่องวัด เป็นต้น ก่อนการสูบถ่ายทุกครั้ง

 

 

-  มีขั้นตอนในการติดป้ายแจ้งเตือน ขณะทำการถ่ายเท รับก๊าซเหลวลงจากรถขนส่งก๊าซ เพื่อป้องกันไม่ให้บุคคลที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้ามาในบริเวณ

-  มีป้ายแสดงขั้นตอนการรับก๊าซ เพื่อให้คนงานปฏิบัติตามขั้นตอนต่าง ๆ ครบถ้วน เช่น การมีขั้นตอนการตรวจสอบสภาพข้อต่อ และอุปกรณ์ก่อนที่จะมีการรับก๊าซ เป็นต้น

-  กรณีมีการต่อท่อลำเลียงก๊าซมาใช้ที่เตาหลอม ระบบท่อลำเลียงก๊าซต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุสร้าง ติดตั้งอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย และเครื่องวัด เช่น ลิ้นปิด-เปิด (Valve) เกจ์วัดความดัน (Pressure gauge) ลิ้นนิรภัย (Safety valve) เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบสภาพ ท่อลำเลียงก๊าซด้วยแรงดัน (Pressure test) ตามหลักวิศวกรรม

5.  สถานที่เก็บเชื้อเพลิง

5.1  ถังเก็บน้ำมันเตา

-  ถังเก็บน้ำมันเตา ขนาด 25,000 ลิตรขึ้นไปมีการแยกจัดเก็บและสร้างกำแพง หรือเขื่อนกันน้ำมันรั่วไหล และมีขนาดพอที่จะเก็บน้ำมันเตาได้เท่ากับปริมาณความจุของถังใบใหญ่สุดภายในเขื่อนหรือกำแพง1

-  ต้องติดตั้งท่อระบายไอน้ำมันเชื้อเพลิงไว้ทุกถัง และ/หรือทุกห้อง (Compartments) สำหรับถังที่แบ่งเป็นห้อง

-  ถังเก็บน้ำมันเตาต้องอยู่ห่างจากแหล่งกำเนิดความร้อน หรือประกายไฟไม่น้อยกว่า 7.50 เมตร

 

 

-  ติดป้ายคำเตือน เช่น ป้ายสัญลักษณ์สารไวไฟ ป้ายห้ามสูบบุหรี่ เป็นต้น

-  ถังเก็บน้ำมันเตาต้องอยู่ห่างจากแนวเขตรั้วโรงงานไม่น้อยกว่า 4.5 เมตร

 

5.2  ถังเก็บและจ่ายก๊าซธรรมชาติ (Natural gas storage tank)

 

-  มีขั้นตอนในการตรวจสภาพทั่วไปของถังขนส่งก๊าซ ถังเก็บและจ่ายก๊าซ อุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย เครื่องวัด เป็นต้น ก่อนการสูบถ่ายทุกครั้ง

-  ติดป้ายเตือนแจ้ง ขณะทำการถ่ายเท รับก๊าซธรรมชาติลงจากรถขนส่งก๊าซ เพื่อป้องกันไม่ให้บุคคลที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้ามาในบริเวณ

-  กรณีมีการต่อท่อลำเลียงก๊าซธรรมชาติมาใช้ที่เตาหลอมเหล็กระบบท่อลำเลียงก๊าซต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุสร้าง ติดตั้งอุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย และเครื่องวัด เช่น ลิ้นปิด-เปิด (Valve) เกจ์วัดความดัน (Pressure gauge) ลิ้นนิรภัย (Safety valve) เป็นต้น รวมทั้งการตรวจสอบสภาพ ท่อลำเลียงก๊าซด้วยแรงดัน (Pressure test) ตามหลักวิศวกรรม

 

 

-  มีป้ายแสดงขั้นตอนการรับก๊าซ เพื่อให้คนงานปฏิบัติตามขั้นตอนต่าง ๆ ครบถ้วน เช่น การมีขั้นตอนการตรวจสอบสภาพข้อต่อ และอุปกรณ์ ก่อนที่จะมีการรับก๊าซ เป็นต้น

 

 

 

-  ติดป้ายเตือน “ห้ามสูบบุหรี่”  “ห้ามก่อประกายไฟ” และห้ามการกระทำใด ๆ ที่ก่อให้เกิดเปลวไฟ

 

 

 

 

-  เครื่องสูบอัด ท่อก๊าซ ลิ้น มาตรวัดและอุปกรณ์ควบคุมความดัน ต้องเป็นชนิดที่ใช้กับก๊าซโดยเฉพาะตามมาตรฐานอุตสาหกรรม หรือมาตรฐานสากล

6. เตาหลอมเหล็กและบริเวณโดยรอบ

-  การป้องกันการระเบิด และเพลิงไหม้เนื่องจากน้ำเหล็กหลอมเหลว สัมผัสกับน้ำโดยตรง

-  บริเวณเตาหลอมเหล็กต้องออกแบบไม่ให้มีการใช้น้ำ หรือมีรางระบายน้ำในบริเวณ

-  กรณีมีการใช้น้ำหล่อเย็น ต้องแยกน้ำในกระบวนการหล่อเย็นให้เป็นระบบปิด ทั้งนี้เพื่อป้องกันอุบัติเหตุอันเกิดจากน้ำเหล็กหลอมเหลวไปกระทบกับน้ำ

-  ควรมีการออกแบบให้มีการกำจัดความชื้นของเศษเหล็กก่อนเข้าเตาหลอม

-  ควรออกระเบียบห้ามนำน้ำเข้ามาในบริเวณดังกล่าว

 

 

-  การป้องกันการฟุ้งกระจายของฝุ่นและฟูมโลหะ

-  คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น หน้ากากกรองฝุ่น แว่นตานิรภัย เป็นต้น

 

-บริเวณเตาหลอมเหล็กควรจัดเป็นพื้นที่ควบคุมอนุญาตเฉพาะ ผู้มีหน้าที่เกี่ยวข้องเท่านั้นทำงานในบริเวณดังกล่าวนี้ได้  และควรมีการควบคุมกระบวนการภายในห้องควบคุม

 

-  ความร้อนบริเวณโดยรอบ

-  บริเวณเตาหลอมจัดเป็นพื้นที่ควบคุมอนุญาตเฉพาะผู้มีหน้าที่เกี่ยวข้องเท่านั้นทำงานในบริเวณดังกล่าวนี้ได้ 

 

-  ออกแบบกระบวนการผลิตให้ใช้เครื่องจักรอัตโนมัติแทนคน และให้มีการควบคุมจากในห้องควบคุม

-  จัดให้มีการระบายอากาศที่ดี

 

-  เสียงดัง/แสงจ้า

-  คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสม และโดยเคร่งครัด เช่น ปลั๊กอุดหู แว่นตากันแสงจ้า หรือหน้ากากป้องกันแสงจ้า เป็นต้น

-  จัดให้มีอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเพียงพอ

7.  การหล่อแบบต่อเนื่อง (CCM)

-  การป้องกันอันตรายจากไฟฟ้าแรงสูง

-  มีการติดป้ายเตือนอันตรายจากไฟฟ้าแรงสูง

-  ควรมีการออกแบบระบบไฟฟ้า และใช้วัสดุฉนวนที่เหมาะสม

-  ความปลอดภัยในการทำงานเกี่ยวกับความร้อน

-  การทำงานในพื้นที่อุณหภูมิสูง  คนงานต้องสวมชุดป้องกันความร้อน  และอุปกรณ์ป้องกันอื่น ๆ ตามสมควร

-  จัดระบบระบายอากาศให้เหมาะสม

 

 

-  ความปลอยภัยในการทำงานเกี่ยวกับสารกัมมันตรังสี

-มีกระบวนการควบคุมการใช้เครื่องจักร เครื่องมือด้วยสารกัมมันตรังสีตามกฎหมายกำหนด1

-มีการตรวจร่างกายผู้เกี่ยวข้องกับสารกัมมันตรังสีตามกฎหมายกำหนด1

- มีกระบวนการควบคุมการกำจัดกากกัมมันตรังสีตามที่กฎหมายกำหนด2

8.  การตัด

-  การป้องกันอันตรายจากเหล็กแท่งร้อน

-มีการติดป้ายเตือนการสัมผัสกับเหล็กร้อน

-  กำหนดวิธีการทำงานที่ปลอดภัย

9.  ระบบไฟฟ้า

-  แบบแปลนระบบไฟฟ้า

-  จัดให้มีแบบแปลนระบบไฟฟ้าแสดงการติดตั้งระบบไฟฟ้าตามความเป็นจริง

-  ปฎิบัติให้ครบถ้วนและมีไว้เพื่อการตรวจสอบ

 

-  การตรวจสอบระบบไฟฟ้า

-  จัดให้มีการตรวจสอบระบบไฟฟ้าและรับรองความปลอดภัยเป็นประจำทุกปีโดยวิศวกรไฟฟ้า

-  มีการตรวจสอบ และบำรุงรักษา ระบบไฟฟ้าอย่างสม่ำเสมอ

 

- วัสดุ อุปกรณ์ และส่วนประกอบต่างๆ

-  วัสดุอุปกรณ์และส่วนประกอบต่างๆ ของระบบไฟฟ้า เป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรม (มอก.) หรือมาตรฐานที่ยอมรับ

-  จัดให้มีการตรวจสอบสภาพอุปกรณ์ไฟฟ้าถ้าพบการชำรุดหรือมีกระแสไฟฟ้ารั่วให้ซ่อมแซมหรือเปลี่ยนใหม่ทันที

10.  ความปลอดภัยด้านอัคคีภัย

 

 

 

10.1  ระบบป้องกันอัคคีภัย และระงับอัคคีภัย

-  ระบบน้ำดับเพลิง ถังดับเพลิงและระบบเจ้งเหตุเพลิงไหม้

-  มีการตรวจสอบความพร้อม และสภาพของระบบน้ำดับเพลิง ถังดับเพลิงระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้ และระบบดับเพลิงอื่น ๆ

-  มีขั้นตอน หรือแผนการปฏิบัติงานเมื่อระบบดับเพลิงทำงาน

 

-  มีการฝึกซ้อมดับเพลิงเป็นประจำอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

-  มีการเตรียมปริมาณน้ำดับเพลิงให้เพียงพอสำหรับเหตุฉุกเฉิน

10.2  ทางออกฉุกเฉิน และทางหนีไฟ

-  การกีดขวาง และหนีไฟไม่สะดวก

-  มีการติดตั้งแผนผังแสดงเส้นทางหนีไฟในพื้นที่ที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน

-  มีการติดตั้งป้ายบอกเส้นทางการหนีไฟทุกระยะ 60 เมตร ในเส้นทางการหนีไฟ

 

 

-  มีมาตรการ และฝึกซ้อมการอพยพเมื่อมีเหตุเพลิงไหม้

 

 

 

-  มีการติดตั้งระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้

-  มีการจัดเก็บสิ่งของต่าง ๆ ที่กีดขวางบริเวณประตู หรือเส้นทางหนีไฟ

 

 

-  มีการติดตั้งระบบไฟฟ้าแสงสว่างฉุกเฉินที่ประตูหนีไฟ และเส้นทางหนีไฟ อย่างพอเพียง

-  ควรมีการตรวจสอบ และทดสอบระบบไฟฟ้าแสงสว่างฉุกเฉินตามรอบอายุการใช้งาน

11.  อาชีวอนามัย

-  อันตรายจากการทำงาน

-  มีการออกแบบเครื่องจักรให้มีความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

-  จัดให้มีการฝึกอบรมความรู้เกี่ยวกับสารเคมีและความปลอดภัย

 

 

-  จัดหาอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลและอุปกรณ์ที่ใช้ในกรณีฉุกเฉินให้เหมาะสมและครบถ้วน

-  จัดให้มีการปฐมพยาบาลและการรักษาพยาบาล เช่น จัดชุดปฐมพยาบาล (First-aid kits)

 

-  บริเวณปฏิบัติงานมีระดับความร้อนสูง

-  อ่อนเพลียและเจ็บป่วยจากการสูญเสียเหงื่อและการรับรังสีความร้อนที่บริเวณผิวหนัง

-มีผลการตรวจวัดวิเคราะห์และจัดทำรายงานสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับความร้อนอย่างน้อยปีละ1ครั้ง3 และบริเวณปฏิบัติงานต้องมีระดับความร้อนไม่เกินกว่าที่กำหนดไว้ในกฎหมาย3

 

 

 

   หากไม่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานมีการจัดการโดย

 

 

 

    (1)  ดำเนินการปรับปรุงหรือแก้ไขให้บริเวณปฏิบัติงานมีระดับความร้อนอยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน
       (2)หากได้ดำเนินการปรับปรุงแก้ไขแล้วไม่สามารถควบคุมให้เป็นไปตามมาตรฐานคนงานที่เข้าไปในบริเวณดังกล่าวต้องสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น ชุดแต่งกาย รองเท้า และถุงมือ เพื่อป้องกันความร้อน

     

             หมายเหตุ   1   ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม ฉบับที่ 24 (พ.ศ. 2530) ออกตามความในพระราชบัญญัติโรงงาน พ.ศ. 2512 เรื่อง หน้าที่ของผู้รับใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงาน
                                                      2  สำนักงานพลังงานปรมาณูเพื่อสันติ
                                   3  ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่องมาตรการคุ้มครองความปลอดภัยในการประกอบกิจการโรงงานเกี่ยวกับสภาวะแวดล้อมในการทำงาน พ.ศ. 2546

บัญชีรายการและเกณฑ์การพิจารณาสำหรับการตรวจสอบ

          ด้านสิ่งแวดล้อม
          เครื่องมืออีกอย่างหนึ่งที่สามารถนำไปใช้เสริมประสิทธิภาพการตรวจโรงงานได้เป็นอย่างดี คือบัญชีรายการและเกณฑ์การพิจารณาสำหรับการตรวจสอบด้านสิ่งแวดล้อม ซึ่งได้บรรจุประเด็นสำคัญที่ควรตรวจสอบไว้ดังตาราง

ตัวอย่างบัญชีรายการและเกณฑ์การพิจารณาด้านสิ่งแวดล้อมสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

จุดสำคัญ

เกณฑ์การพิจารณา

ใช่

ไม่ใช่

หมายเหตุ

1.  มลพิษอากาศ (ฝุ่นและฟูมของโลหะ)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

สภาพการสึกกร่อน  กัดกร่อนหรือการถูกทำลายของตู้ดูดอากาศเสีย

 

 

 

ประสิทธิภาพในการดูดฝุ่นและฟูมของโลหะของตู้ดูดอากาศเสีย

 

 

 

สภาพการสึกกร่อน กัดกร่อน รูรั่วหรือถูกทำลายของท่อระบายอากาศเสียและเรื่อง Bag house

 

 

 

ความดันสถิตลด (Static presser drop) ที่ทางเข้าและทางออกของถุงกรองเปลี่ยนแปลงจากที่กำหนดไว้

 

 

 

การบันทึกผลการล้มเหลวของถุงกรอง

 

 

 

การสำรองถุงกรอง

 

 

 

สภาพการสึกกร่อน กัดกร่อนหรือสภาพภายนอกของพัดลมที่ถูกทำลาย

 

 

 

การสั่นสะเทือนของพัดลม

 

 

 

เสียงดังจากสายพาน

 

 

 

สภาพการสึกกร่อน กัดกร่อนหรือสภาพภายนอกของปล่องที่ถูกทำลาย ตลอดจนความมั่นคง แข็งแรงของปล่อง

 

 

 

มลพิษที่ปล่อยออกอยู่ในเกณฑ์มาตรฐานที่กำหนด

 

 

 

2. สิ่งปฏิกูลหรือวัสดุไม่ใช้แล้ว

 

 

 

 

2.1  ตะกรันจากเตาหลอมไฟฟ้า

(10 02 02)

ระยะเวลาการจัดเก็บไม่เกินตามที่กฎหมายกำหนด

 

 

 

มีการขออนุญาตในกรณีจัดเก็บนานเกินกว่าที่กฎหมายกำหนด

 

 

 

การขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมให้นำออกนอกโรงงานเพื่อการจัดการที่เหมาะสม

 

 

 

กรณีที่เป็นของเสียอันตรายต้องมีใบกำกับการขนส่งเมื่อมีการนำออกนอกบริเวณโรงงานทุกครั้ง

 

 

 

การส่งโรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากอุตสาหกรรมที่ได้รับอนุญาต

 

 

 

2.2 สะเก็ดหรือเปลือกสนิม (Scale)

(10 02 10)

การป้องกันการชะล้างหรือฟุ้งกระจาย

 

 

 

ระยะเวลาการจัดเก็บไม่เกินตามที่กฎหมายกำหนด

 

 

 

มีการขออนุญาตในกรณีจัดเก็บนานเกินกว่าที่กฎหมายกำหนด

 

 

 

 

การขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมให้นำออกนอกโรงงานเพื่อการจัดการที่เหมาะสม

 

 

 

 

กรณีที่เป็นของเสียอันตรายต้องมีใบกำกับการขนส่งเมื่อมีการนำออกนอกบริเวณโรงงานทุกครั้ง

 

 

 

 

การส่งโรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากอุตสาหกรรมที่ได้รับอนุญาต

 

 

 

2.3  ฝุ่นที่ดักได้จากระบบบำบัดมลพิษอากาศ

(10 02 08) หรือ (10 02 07)

ขึ้นอยู่กับผลวิเคราะห์

การป้องกันการชะล้างหรือฟุ้งกระจาย

 

 

 

ระยะเวลาการจัดเก็บไม่เกินตามที่กฎหมายกำหนด

 

 

 

มีการขออนุญาตในกรณีจัดเก็บนานเกินกว่าที่กฎหมายกำหนด

 

 

 

การขอและได้รับอนุญาตจากกรมโรงงานอุตสาหกรรมให้นำออกนอกโรงงานเพื่อการจัดการที่เหมาะสม

 

 

 

กรณีที่เป็นของเสียอันตรายต้องมีใบกำกับการขนส่งเมื่อมีการนำออกนอกบริเวณโรงงานทุกครั้ง

 

 

 

การส่งโรงงานผู้ให้บริการกำจัดกากอุตสาหกรรมที่ได้รับอนุญาต

 

 

 

 

                  ด้านความปลอดภัย  

ตัวอย่างบัญชีรายการและเกณฑ์การพิจารณาด้านความปลอดภัยสำหรับอุตสาหกรรมหล่อหลอมเหล็ก

จุดสำคัญ

เกณฑ์การพิจารณา

ใช่

ไม่ใช่

หมายเหตุ

1. อาคารโรงงาน ระบบจราจรภายในโรงงานและเครื่องจักร 

หมายเหตุ : ใช้เฉพาะกรณีตรวจสอบความถูกต้องก่อนเริ่มประกอบกิจการหรือก่อนเริ่มประกอบกิจการส่วนขยาย

ถูกต้องตามแบบที่ขออนุญาต

 

 

 

สภาพทั่วไปเหมาะสมกับการประกอบการ

 

 

 

อาคารโรงงานมีความมั่นคง แข็งแรง และปลอดภัย

 

 

 

มีระบบระบายอากาศเหมาะสม

 

 

 

มีการจัดแบ่งพื้นที่เพื่อการจราจร ภายในโรงงานและมีระบบการขนส่งในโรงงานที่เหมาะสม

 

 

 

2.  ลานเศษเหล็ก

มีเครื่องจักรอุปกรณ์ลำเลียงเศษเหล็กที่เหมาะสม เช่น    รถดัมพ์ รถตัก รถยก เครน รอกแม่เหล็ก มือจับเศษเหล็ก สำหรับหนีบเศษเหล็ก

 

 

 

 

คนงานที่ปฏิบัติงานในหน้าที่การจัดเก็บขนย้าย ลำเลียง และเทกองเศษเหล็กสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสมและโดยเคร่งครัด เช่น ถุงมือหนัง หมวกนิรภัย รองเท้านิรภัย แว่นตานิรภัย หน้ากากกรองฝุ่น

 

 

 

3.  เครื่องจักรขนย้าย เช่น เครน รอกไฟฟ้า รอกแม่เหล็ก มือจับเศษเหล็ก หรือรถยก

ให้มีการตรวจสอบรอก เครน โดยวิศวกร ทุก ๆ 3 เดือน

 

 

 

มีป้ายระบุน้ำหนักที่เครื่องสามารถยกน้ำหนักได้ (Maximum capacity)

 

 

 

4.  การจัดเก็บสารเคมี

4.1  สารเคมีทั่วไป เช่น ฟลั๊กซ์ เพื่อใช้ในการหลอม

 

แยกเก็บสารเคมีให้เป็นระเบียบแยกจากกัน และเป็นสัดส่วน

 

 

 

สารเคมีที่จัดเก็บและใช้ในการผลิตควรมีข้อมูลความปลอดภัย (MSDS) ติดไว้ในบริเวณที่จัดเก็บ

 

 

 

มีการฝึกอบรมคนงานให้มีความรู้ในการป้องกันอันตรายเกี่ยวกับสารเคมี 

 

 

 

คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น แว่นตานิรภัย หน้ากากกรองฝุ่น ในขณะปฏิบัติงาน

 

 

 

4.2 สถานที่จัดเก็บท่อก๊าซ หรือ ภาชนะบรรจุก๊าซ (Cylinder) ที่เก็บก๊าซอัด ภายใต้ความดัน เช่น ก๊าซออกซิเจน เป็นต้น 

มีขั้นตอนในการตรวจสอบสภาพภาชนะบรรจุก๊าซก่อนนำเข้ามาเก็บที่บริเวณจัดเก็บ โดยสภาพภาชนะบรรจุก๊าซไม่ควรเก่า หรือชำรุดและมีวันที่แสดงวันตรวจสภาพภาชนะบรรจุก๊าซ

 

 

 

ห้ามจัดเก็บ หรือวางภาชนะบรรจุก๊าซใกล้เตาหลอมเหล็ก

 

 

 

จัดวางภาชนะบรรจุก๊าซอยู่ในแนวตั้ง (Vertical) และต้องมีสายโซ่ สายรัดคล้องไว้ หรือจัดทำเป็นคอกกั้นเพื่อยึดภาชนะบรรจุก๊าซไว้ไม่ให้ล้ม และวางอยู่ในแนวตั้งได้อย่างมั่นคง

 

 

 

 

ระบบการจัดเก็บภาชนะบรรจุก๊าซควรแยกจัดเก็บก๊าซแต่ละชนิด ไม่วางปะปนกัน

 

 

 

 

มีคนงานควบคุมก๊าซ

 

 

กรณีมีมากกว่า

20 Cylinders

4.3  ถังเก็บและจ่ายก๊าซ (Storage tank) เช่น ออกซิเจนเหลว เป็นต้น

ถังเก็บ และจ่ายก๊าซ (Storage tank) ต้องได้รับการออกแบบ ใช้วัสดุ คำนวณ สร้าง ติดตั้งอุปกรณ์ความปลอดภัย และทดสอบตามมาตรฐานสากล

 

 

 

มีขั้นตอนในการติดป้ายแจ้งเตือน ขณะทำการถ่ายเทรับก๊าซเหลวลงจากรถขนส่งก๊าซ เพื่อป้องกันไม่ให้บุคคลที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้ามาในบริเวณ

 

 

 

 

มีป้ายแสดงขั้นตอนการรับก๊าซ เพื่อให้คนงานปฏิบัติตามขั้นตอนต่าง ๆ ครบถ้วน เช่น การมีขั้นตอนการตรวจสอบสภาพข้อต่อ และอุปกรณ์ก่อนที่จะมีการรับก๊าซ เป็นต้น

 

 

 

 

มีคนงานควบคุมก๊าซ

 

 

 

5. สถานที่เก็บเชื้อเพลิง

5.1  ถังเก็บน้ำมันเตา

ถังเก็บน้ำมันเตา ขนาด 25,000 ลิตรขึ้นไปมีการแยกจัดเก็บและสร้างกำแพง หรือเขื่อนกันน้ำมันรั่วไหล และมีขนาดพอที่จะเก็บน้ำมันเตาได้เท่ากับปริมาณความจุของถังใบใหญ่สุดภายในเขื่อนหรือกำแพง1

 

 

 

 

ติดป้ายคำเตือน เช่น ป้ายสัญลักษณ์สารไวไฟ ป้ายห้ามสูบบุหรี่ เป็นต้น

 

 

 

5.2  ถังเก็บและจ่ายก๊าซธรรมชาติ (Natural gas storage tank)

มีขั้นตอนในการตรวจสภาพทั่วไปของถังขนส่งก๊าซถังเก็บและจ่ายก๊าซ อุปกรณ์อำนวยความปลอดภัย เครื่องวัด เป็นต้น ก่อนการสูบถ่ายทุกครั้ง

 

 

 

 

ติดป้ายเตือนแจ้ง ขณะทำการถ่ายเท รับก๊าซธรรมชาติลงจากรถขนส่งก๊าซ เพื่อป้องกันไม่ให้บุคคลที่ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้ามาในบริเวณ

 

 

 

 

มีป้ายแสดงขั้นตอนการรับก๊าซ เพื่อให้คนงานปฏิบัติตามขั้นตอนต่าง ๆ ครบถ้วน เช่น การมีขั้นตอนการตรวจสอบสภาพข้อต่อ และอุปกรณ์ ก่อนที่จะมีการรับก๊าซ เป็นต้น

 

 

 

 

ติดป้ายเตือน “ห้ามสูบบุหรี่” “ห้ามก่อประกายไฟ” และห้ามการกระทำใด ๆ ที่ก่อให้เกิดเปลวไฟ

 

 

 

6.  เตาหลอมเหล็กและบริเวณโดยรอบ

บริเวณเตาหลอมเหล็ก ต้องออกแบบไม่ให้มีการใช้น้ำหรือมีรางระบายน้ำในบริเวณ

 

 

 

 

กรณีมีการใช้น้ำหล่อเย็น ต้องแยกน้ำในกระบวนการหล่อเย็นให้เป็นระบบปิด ทั้งนี้เพื่อป้องกันอุบัติเหตุอันเกิดจากน้ำเหล็กหลอมเหลวไปกระทบกับน้ำ

 

 

 

 

บริเวณเตาหลอมจัดเป็นพื้นที่ควบคุมอนุญาตเฉพาะผู้มีหน้าที่เกี่ยวข้องเท่านั้นทำงานในบริเวณดังกล่าวนี้ได้ 

 

 

 

 

คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลอย่างเหมาะสม และโดยเคร่งครัด เช่น หน้ากากกรองฝุ่น ปลั๊กอุดหู แว่นตากันแสงจ้า หรือหน้ากากป้องกันแสงจ้า เป็นต้น

 

 

 

7.  การหล่อแบบ

ต่อเนื่อง (CCM)

มีการติดป้ายเตือนอันตรายจากไฟฟ้าแรงสูง

 

 

 

การทำงานในพื้นที่อุณหภูมิสูงคนงานต้องสวมชุดป้องกันความร้อน  และอุปกรณ์ป้องกันอื่น ๆ ตามสมควร

 

 

 

 

มีกระบวนการควบคุมการใช้เครื่องจักร เครื่องมือด้วยสารกัมมันตรังสี  ตามกฎหมายกำหนด2

 

 

 

8.  การตัด

มีการติดป้ายเตือนการสัมผัสกับเหล็กร้อน

 

 

 

9.  ระบบไฟฟ้า

จัดให้มีแบบแปลนระบบไฟฟ้าแสดงการติดตั้งระบบไฟฟ้าตามความเป็นจริง

 

 

 

 

จัดให้มีการตรวจสอบระบบไฟฟ้าและรับรองความปลอดภัยเป็นประจำทุกปีโดยวิศวกร

 

 

 

 

วัสดุอุปกรณ์และส่วนประกอบต่างๆ ของระบบไฟฟ้า เป็นไปตามมาตรฐานอุตสาหกรรม (มอก.) หรือมาตรฐานที่ยอมรับ

 

 

 

 

จัดให้มีข้อบังคับเกี่ยวกับวิธีปฏิบัติงาน เกี่ยวกับไฟฟ้าด้วยความปลอดภัย

 

 

 

10.  ความปลอดภัยด้านอัคคีภัย

 

 

 

 

10.1  ระบบป้องกันอัคคีภัย และระงับอัคคีภัย

มีการตรวจสอบความพร้อม และสภาพของระบบน้ำดับเพลิง  ถังดับเพลิง ระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้ และระบบดับเพลิงอื่น ๆ

 

 

 

มีการฝึกซ้อมดับเพลิงเป็นประจำอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง

 

 

 

10.2  ทางออกฉุกเฉิน และทางหนีไฟ

มีการติดตั้งแผนผังแสดงเส้นทางหนีไฟในพื้นที่ที่สามารถเห็นได้อย่างชัดเจน

 

 

 

 

มีมาตรการและฝึกซ้อมการอพยพเมื่อมีเหตุเพลิงไหม้

 

 

 

 

มีการติดตั้งระบบแจ้งเหตุเพลิงไหม้

 

 

 

 

มีการติดตั้งระบบไฟฟ้าแสงสว่างฉุกเฉินที่ประตูหนีไฟและเส้นทางหนีไฟ อย่างพอเพียง

 

 

 

11.  อาชีวอนามัย

มีการออกแบบเครื่องจักรให้มีความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน

 

 

 

 

จัดหาอุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคลและอุปกรณ์ที่ใช้ในกรณีฉุกเฉินให้เหมาะสมและครบถ้วน

 

 

 

 

มีผลการตรวจวัดวิเคราะห์และจัดทำรายงานสภาพแวดล้อมในการทำงานเกี่ยวกับความร้อนอย่างน้อยปีละ 1 ครั้ง3 ผลการตรวจวัดอยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน หากไม่อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานมีการจัดการโดย

   (1)  ดำเนินการปรับปรุงหรือแก้ไขให้ระดับความร้อนอยู่ในเกณฑ์มาตรฐาน3

   (2)  จัดให้คนงานสวมใส่อุปกรณ์ป้องกันอันตรายส่วนบุคคล เช่น ชุดแต่งกาย รองเท้า และถุงมือเพื่อป้องกันความร้อน

 

 

 

 

มีผู้ควบคุมดูแลประจำโรงงานเพื่อดำเนินการเกี่ยวกับการใช้สารกัมมันตรังสี

 

 

 

 

มีการรายงานข้อมูลเกี่ยวกับชนิด จำนวน แหล่งที่มา วิธีการใช้และการเก็บรักษา สารกัมมันตรังสี

 

 

 

หมายเหตุ   1   ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม ฉบับที่ 24 (พ.ศ. 2530) ออกตามความในพระราชบัญญัติโรงงาน พ.ศ. 2512 เรื่อง หน้าที่ของผู้รับใบอนุญาตประกอบกิจการโรงงาน

                          2   สำนักงานพลังงานปรมาณูเพื่อสันติ

                          3   ประกาศกระทรวงอุตสาหกรรม เรื่องมาตรการคุ้มครองความปลอดภัยในการประกอบกิจการโรงงานเกี่ยวกับสภาวะแวดล้อมในการทำงาน พ.ศ. 2546

 
ขึ้นบน
 
 

1.   อุบัติเหตุ

          กรณีศึกษาที่ 1   การสูญเสียชีวิตจากการถูกหนีบด้วยเครน

          เหตุการณ์อุบัติเหตุ
           เวลาประมาณ 15.00 น. ณ บริเวณระหว่างเตาหลอมโลหะและแผนกทำแบบ (Molding) พนักงานเทน้ำเหล็กลงบนแบบ (Mold) ได้ปฏิบัติงานอยู่บริเวณเบ้ารับน้ำเหล็ก (Ladle) เพื่อรอเอาตะขอเครนมายกเบ้ารับน้ำเหล็กเพื่อเทลงแบบ (Mold) ขณะเดียวกัน พนักงานขับรถ Forklift ได้ขับ Forklift ขนชิ้นงานระหว่าง 2 แผนกในโรงงาน คือแผนก Molding (ทำแบบ) และแผนก Core (ทำไส้แบบ) ผ่านมา
           ปรากฏว่ารถได้เกิดเหตุขัดข้องอย่างกะทันหัน พนักงานขับรถ Forklift จึงได้ลงไปทำการซ่อม ขณะซ่อมอยู่นั้นได้เกิดเหตุคันเร่งของรถ Forklift ค้างทำให้วิ่งถอยหลังไปชนรางเลื่อนของเบ้ารับน้ำเหล็กที่ตั้งอยู่ ทำให้เบ้ารับน้ำเหล็กที่ตั้งอยู่ล้มลง เป็นเหตุทำให้น้ำเหล็กหกใส่ร่างของพนักงานขับรถ Forklift เสียชีวิตในที่เกิดเหตุโดยทันทีรถ Forklift คันดังกล่าวถูกไฟไหม้เสียหายในที่เกิดเหตุเช่นกัน ทั้งนี้ พนักงานของโรงงานสามารถควบคุมเพลิงไหม้ในบริเวณดังกล่าวและรถ Forklift ได้ภายในเวลา 20 นาที โดยเพลิงสงบในเวลาประมาณ 15.30 น.
           ความเสียหายมีผู้เสียชีวิต 1 ราย ทรัพย์สินเสียหายประมาณ 1 ล้านบาท

          สาเหตุของอุบัติเหตุ
           1. สาเหตุจากสภาพแวดล้อมทำงานที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe condition) เนื่องจากไม่ควรอนุญาตให้มีรถเข้าบริเวณพื้นที่ทำงานดังกล่าว  เพราะเป็นพื้นที่อันตราย  และควรมีเครื่องหมายแสดงขอบเขตที่ห้ามเข้า หรือมีรั้วกั้นป้องกันไว้ (Enforcement)
           2. สาเหตุจากการปฏิบัติที่ไม่ปลอดภัย (Unsafe act)  กล่าวคือ พนักงานผู้ไม่มีหน้าที่เกี่ยวข้องเข้าไปปฏิบัติงานในบริเวณที่ไม่ปลอดภัย  โดยเฉพาะการซ่อมรถในบริเวณดังกล่าว ควรมีการฝึกอบรม (Educate)  พนักงานด้านต่างๆ เหล่านี้ให้เข้าใจ และสามารถทำงานได้อย่างปลอดภัย

          ข้อเสนอแนะ/แนวทางแก้ไข
           มีข้อเสนอแนะให้ผู้ประกอบกิจการโรงงานปรับปรุงแก้ไข ดังนี้
           1. จัดทำคู่มือการปฏิบัติงาน (Work instruction) การขับรถ Forklift โดยคู่มือดังกล่าวประกอบด้วย ขั้นตอนการขับรถ Forklift อุปกรณ์ความปลอดภัย เช่น สัญญาณแสงและเสียงขณะขับรถ Forklift รวมถึงขั้นตอนการซ่อมแซมและบำรุงรักษารถ Forklift
           2. ดำเนินการให้มีการฝึกอบรมพนักงานขับรถ Forklift อย่างปลอดภัยเป็นประจำทุกๆ ปี โดยเนื้อหาของหลักสูตรควรประกอบด้วยหัวข้อ ดังนี้
                     - ความปลอดภัยเกี่ยวกับการใช้รถ Forklift
                     - การขับรถ Forklift อย่างปลอดภัย
                     - การตรวจสอบและบำรุงรักษารถ Forklift
           3. ดำเนินการติดตั้งสัญญาณแสงและเสียงให้กับรถ Forklift ที่ใช้ในโรงงานทุกคัน
           4. ดำเนินการกำหนดเส้นทางการเดินรถ Forklift ภายในโรงงานโดยการขีดสีตีเส้นให้ชัดเจน  

          กรณีศึกษาที่ 2   การระเบิดจากการหล่อหลอมเหล็ก

          เหตุการณ์อุบัติเหตุ
           เวลาประมาณ 10.00 น. บริเวณเตาหลอมเหล็ก และแผนกทำแบบ พนักงานเทน้ำเหล็กลงแบบกำลัง ปฏิบัติงานอยู่บริเวณเบ้ารับน้ำเหล็ก (Tundish) โดยใช้เครนยกเบ้ารับ   น้ำเหล็ก เพื่อเทลงแบบ (Mold) ปรากฏว่าขณะเบ้าน้ำเหล็กกำลังถูกยกเคลื่อนย้ายด้วยเครน มาเพื่อเทลงแบบ (Mold) เกิดมีลวดสลิงบางเส้นขาด ทำให้เบ้าน้ำเหล็กเอียง   ดังนั้นพนักงานจึงหย่อนเบ้าน้ำเหล็กจะวางพื้น ขณะนั้นความร้อนน้ำเหล็กประมาณ 1,700 องศาเซลเซียส   ซึ่งบริเวณดังกล่าวมีท่อระบายน้ำและมีน้ำขังอยู่ ทำให้เกิดการระเบิดขึ้นจากการขยายตัวอย่างรวดเร็วของน้ำที่กลายเป็นไอจำนวนมาก
           ความเสียหายมีผู้บาดเจ็บ  5  ราย  ในจำนวนนี้มีผู้บาดเจ็บสาหัส  จำนวน 2  ราย

          สาเหตุของอุบัติเหตุ
           1. สาเหตุเกิดจากสภาพแวดล้อมการทำงานไม่เหมาะสม (Unsafe condition) กล่าวคือ มีการออกแบบ (Engineering) ที่ไม่ถูกต้อง ไม่ควรมีท่อระบายน้ำหรือการใช้น้ำบริเวณหล่อหลอมเหล็ก เนื่องจากอันตรายมากหากมีการกระทบกันเกิดขึ้น และเกิดจากกระบวนการบำรุงรักษาเครื่องจักร (เครนและลวดสลิง)  ไม่เหมาะสม อาจจะไม่มีการซ่อมบำรุงเชิงป้องกันโอกาสจึงเกิดอุบัติเหตุขึ้นได้ 
           2. สาเหตุเกิดจากการปฏิบัติงานที่ไม่ปลอดภัย  (Unsafe act) กล่าวคือ  ขาดฝึกอบรมพนักงาน (Education) ให้รู้จักวิธีการที่ปลอดภัย  และตระหนักว่าไม่ควรให้น้ำกระทบกับน้ำเหล็ก ทำให้เกิดการระเบิดขึ้นดังกล่าว

          ข้อเสนอแนะ/แนวทางแก้ไข
           1. การบำรุงรักษาอุปกรณ์สลิง และเครนอย่างมีประสิทธิภาพ  รวมทั้งการตรวจสอบสภาพการใช้งานทุกครั้ง
           2. การออกแบบอาคารพื้นที่ผลิต  โดยเฉพาะบริเวณโดยรอบเตาหลอม ต้องไม่มีน้ำ และท่อระบายน้ำอยู่ใกล้ หรือหากจำเป็นต้องมีฝาคอนกรีตปิดมิดชิด  เพื่อป้องกันน้ำเหล็กมาสัมผัสกับน้ำ หากมีน้ำปริมาณมาก จะทำให้เกิดการระเบิด จากการขยายตัวอย่างรวดเร็วของน้ำ

2. ร้องเรียน

          กรณีศึกษาที่ 1   ความเดือดร้อน รำคาญจากฝุ่นและเขม่าควัน

          เหตุการณ์ร้องเรียน
           โรงงานที่ถูกร้องเรียนเป็นโรงงานหลอมเหล็กโดยเตาอาร์คไฟฟ้า  ซึ่งผู้อยู่อาศัยข้างเคียงโรงงานได้ร้องเรียนว่า ได้รับความเดือดร้อน รำคาญ จากฝุ่นละออง และเขม่าควันจากการหล่อหลอมเหล็ก

          สาเหตุของเรื่องร้องเรียน
           จากการตรวจสอบและวิเคราะห์ตามหลักวิชาการ สรุปได้ว่า สาเหตุของปัญหา เกิดจาก
           1. อากาศเสียที่เกิดจากการหลอมเหล็กบริเวณปากเตาหลอม ถูกดูดเข้าสู่ระบบบำบัดอากาศเสียไม่ได้ทั้งหมด  มีบางส่วนฟุ้งกระจายออกนอกตู้ดูดอากาศ (Hood) เป็นเพราะ
                     ก.   ท่อ (Duct) มีขนาดเล็กเกินไป
                     ข.   พัดลม (Blower) มีกำลังน้อยเกินไป
           2. ระบบขจัดฝุ่นละอองและเขม่าควันที่ใช้งานอยู่ คือ หอสเปรย์น้ำ (Spray chamber) ซึ่งมีประสิทธิภาพไม่เพียงพอต่อการขจัดฝุ่นและเขม่าควันให้อยู่ในเกณฑ์มาตรฐานที่กำหนด

          ข้อเสนอแนะ/แนวทางแก้ไข
           ได้เสนอแนวทางให้โรงงานปรับปรุงแก้ไขตามสาเหตุที่พบ  ดังนี้
           1. เปลี่ยนใช้ท่อ และพัดลมให้มีขนาดที่เหมาะสม
           2. เปลี่ยนแปลงระบบขจัดฝุ่นละอองตามทางเลือก ดังนี้
                     -   เปลี่ยนขนาดของระบบเดิมให้มี Cross-Flow section area เพิ่มขึ้น หรือ
                     -   เปลี่ยนมาใช้ระบบอื่น เช่น สครับเบอร์แบบบรรจุวัสดุ (Packed bed scrubber)  ระบบดักฝุ่นแบบถุงกรอง ซึ่งมีประสิทธิภาพดักฝุ่นสูง เป็นต้น
           โดยโรงงานได้ทำการเปลี่ยนระบบท่อและพัดลมให้เหมาะสม  รวมทั้งใช้ระบบสครับเบอร์แบบบรรจุวัสดุแทนระบบเดิมทำให้ปัญหาที่เคยเกิดขึ้นหมดไป

 
ขึ้นบน